精益生產(chǎn)全景式模擬

精益生產(chǎn)全景式模擬(王育斌)課程介紹：

課程背景

為什么需要建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)？
 一方面,訂單呈多種少量化，交期越來越短，另一方面，內(nèi)部生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定：生產(chǎn)過程突發(fā)事件多，品質(zhì)異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應(yīng)對內(nèi)外環(huán)境的變化已經(jīng)成為風(fēng)險行為。
 面對著交期、成本、質(zhì)量的多重壓力，您是否正絞盡腦汁尋找兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個平衡點？
    如果我們的生產(chǎn)系統(tǒng)具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產(chǎn)周期，如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求？那么您就不必如此痛苦��！
 精益生產(chǎn)管理就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費(fèi)的柔性敏捷化生產(chǎn)方式！！誰掌握精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！
為什么值得您參加？
 或許您了解過精益生產(chǎn)，但不知道如何將之與實際生產(chǎn)活動有效結(jié)合起來
 或許您正在運(yùn)用各種精益生產(chǎn)的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產(chǎn)，但不知道如何把這些
工具結(jié)合在一起，達(dá)到更高的精益目標(biāo)
 或許您正在推動精益生產(chǎn)的各種項目，但很多現(xiàn)場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產(chǎn)，推不動！
 或許您在項目改善過程中，發(fā)現(xiàn)改善活動總是頭痛醫(yī)頭，腳痛醫(yī)腳，不能系統(tǒng)化，不能實現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。
為什么選擇《全景式精益系統(tǒng)實戰(zhàn)模擬》？
 歐洲原版引進(jìn)，國際一流情景實戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)，國內(nèi)獨家！
 摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，通過兩天的工廠實戰(zhàn)運(yùn)作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產(chǎn)的     
要領(lǐng)！讓每個參與者體會到一家用傳統(tǒng)方法管理的工廠，是怎樣通過精益的持續(xù)改進(jìn)，逐步變成一家
精益的工廠，深刻領(lǐng)會到精益生產(chǎn)的精髓。
 綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會精益各種工具的聯(lián)系和核心。在模擬工廠，將綜合運(yùn)用全員生產(chǎn)
維護(hù)（TPM），快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生產(chǎn)，價值流管理等多種改善工具。
 資深的師資、精益理論與實踐的深入結(jié)合，共同分享精益實務(wù)經(jīng)驗！
“TELL ME, I'LL FORGET... SHOW ME, I'LL REMEMBER... INVOLVE ME, I'LL UNDERSTAND”―――告訴我，我會忘記；給我看，我會記得；讓我參與，我將深深的理解！

課程大綱

 ◇ 精益生產(chǎn)的介紹
 制造業(yè)的演變
 精益的起源
 精益思想的哲理
 從客戶的需求來確認(rèn)價值
 識別和消除浪費(fèi)
 追求盡善盡美
 工廠常見的情形
 精益生產(chǎn)的特點
 錄像：精益改進(jìn)
 七大浪費(fèi)分析
 精益生產(chǎn)的五大原則
 精益改進(jìn)推行原理
 常見的精益生產(chǎn)工具

 ◇ 全景模擬工廠的運(yùn)行
（下列內(nèi)容將在全景模擬運(yùn)行中逐步引入）
 生產(chǎn)計劃的形成
 銷售計劃
 主生產(chǎn)計劃
 車間生產(chǎn)計劃
 每周計劃分解
 出貨計劃
 工廠庫存的合理設(shè)定
 精益改善的地圖-價值流圖
 描繪VSM的意義
 VSM定義
 VSM繪制步驟
 價值流的改善
 減少移動，提升效率的有效工具—工廠布局與工序設(shè)計
 不同的布局方法及其比較
 布局對效率和物流的影響
• 物料移動路徑
• 常用的優(yōu)化方案
• 布局的注意事項
• 流程布局優(yōu)化的益處
• 案例討論
 尋找和改進(jìn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的有效工具—生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）
 約束理論-TOC的含義
 約束理論在生產(chǎn)中的運(yùn)用
 生產(chǎn)節(jié)拍時間（Takt）
 單件流
 瓶頸的約束
 DBR的實施步驟
 快速更換的有效工具-SMED
 SMED的原理
 換型時間的定義
 案例分享-視頻
  SMED的5大步驟
  推行的準(zhǔn)備工作
換型的其他技巧
 減少設(shè)備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
 OEE－整體設(shè)備效率
 如何改進(jìn)OEE
 故障發(fā)生規(guī)律
 TPM改善的基礎(chǔ)
 實施TPM的步驟和要點
 相關(guān)考核制度
 案例分享
 員工多技能培訓(xùn)
 建立拉動系統(tǒng)、減少庫存的有效工具—看板的推行
 看板的工作原理
 看板的作用
 拉動系統(tǒng)常見的標(biāo)識物
 看板的規(guī)則
 看板的設(shè)計與數(shù)量的計算
 看板系統(tǒng)的維護(hù)
 看板數(shù)量對庫存的影響
 工廠運(yùn)行總結(jié)
 客戶滿意度
 工廠生產(chǎn)能力
 庫存水平的變化
 解決流程問題的利器—六西格瑪管理
 六西格瑪?shù)娜齻�含義
 六西格瑪結(jié)構(gòu)化解決問題的程序
 精益、六西格瑪?shù)膮^(qū)別與結(jié)合
 六西格瑪成功要素

 ◇ 如何在你的工廠開始：
 基本的分析工具――價值流程圖
 信息流，物流，庫存和瓶頸
 發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機(jī)會
 描繪理想的生產(chǎn)流程
 推行精益生產(chǎn)的基本步驟
 其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗分享
 
課程大綱

王育斌老師
教育及資格認(rèn)證：
精益生產(chǎn)高級培訓(xùn)師、咨詢師，曾赴美國、東南亞系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益生產(chǎn)
講師經(jīng)歷及專長：
王老師長期在美資企業(yè)從事流程管理，工藝管理及過程改進(jìn)工作。曾任職光寶電子、汽車零部件知名企業(yè)德爾福、連接器知名品牌Molex等知名公司。對在制造型企業(yè)建立超市與拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)，標(biāo)準(zhǔn)工時，工廠布局有豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗和深厚的理論功底，擅長運(yùn)用精益方法論進(jìn)行改善，擅長精益生產(chǎn)及工業(yè)工程的系列課程，包括流程分析，生產(chǎn)線布局、看板管理、目視管理、價值流分析、5S，工時研究，標(biāo)準(zhǔn)化操作，效率與生產(chǎn)平衡等課題，已為超過十家企業(yè)成功導(dǎo)入了精益改善活動。
培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：
王老師已為300余家企業(yè)提供了培訓(xùn)服務(wù)并為10余家企業(yè)成功導(dǎo)入了精益改善項目，其中包括飛利浦電子、哈姆林電子、貝爾-阿爾卡特、莫仕連接器、西安電力、斯必能通訊器材、ABB低壓開關(guān)、廣日電氣設(shè)備、西門子電器、TCL國際電工、博世電動工具、丹佛斯、卡斯特姆液壓、廣汽本田、德爾福電氣、李爾汽車、諾維汽車內(nèi)飾件等知名公司
王老師具有豐富的授課經(jīng)驗，課程中有案例討論、角色扮演等授課方式，課程設(shè)計新穎，并采用來自于工廠現(xiàn)場的真實案例，理論與案例結(jié)合，通俗易懂，實用性強(qiáng)，培訓(xùn)效果顯著，深受學(xué)員好評！

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