精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)沙盤(pán)模擬訓(xùn)練

精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)沙盤(pán)模擬訓(xùn)練(饒中)課程介紹：

精益生產(chǎn)沙盤(pán)模擬（引進(jìn)國(guó)外沙盤(pán)）

〖課程前言〗
    訂單頻繁變化、交期愈來(lái)愈短，如何有效提高生產(chǎn)系統(tǒng)的響應(yīng)速度？
    價(jià)格壓力與日劇增，如何持續(xù)的消除浪費(fèi)，降低工廠成本？
    品種愈來(lái)愈多，積壓庫(kù)存居高不下，如何有效的構(gòu)建快速流動(dòng)的工廠……
    面對(duì)激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，工廠需要“持續(xù)突破---構(gòu)建敏而柔的精益生產(chǎn)系統(tǒng)！”
但企業(yè)在推行精益生產(chǎn)時(shí)卻常常面臨：
    精益生產(chǎn)也了解了一些，工具也知道不少，也覺(jué)得是個(gè)好系統(tǒng)，但到底與實(shí)際生產(chǎn)活動(dòng)有效結(jié)合起來(lái)，如何讓生產(chǎn)人員能透徹理解卻有點(diǎn)困難。
    精益工具零零碎碎也學(xué)習(xí)不少，看板和改善活動(dòng)也在開(kāi)展，但總是覺(jué)得只見(jiàn)樹(shù)木，不見(jiàn)森林，難以有效的把握整個(gè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的全貌，工具與工具，環(huán)節(jié)與環(huán)節(jié)有何聯(lián)系，如何綜合運(yùn)用？
    企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)也有一定時(shí)期了，但各工具具體如何使用，如何持續(xù)的推動(dòng)精益生產(chǎn)改進(jìn)卻常常不得要領(lǐng)…….應(yīng)廣大客戶的要求，特地最新引進(jìn)與開(kāi)發(fā)了“持續(xù)突破---精益生產(chǎn)系統(tǒng)實(shí)戰(zhàn)模擬”

〖課程特點(diǎn)〗
    美國(guó)原版引進(jìn)，國(guó)際一流情景實(shí)戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)，國(guó)內(nèi)獨(dú)家！
    摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，通過(guò)兩天的工廠實(shí)戰(zhàn)運(yùn)作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)！讓每個(gè)參與者體會(huì)到一家用傳統(tǒng)方法管理的工廠，是怎樣通過(guò)精益的持續(xù)改進(jìn)，逐步變成一家精益的工廠，深刻領(lǐng)會(huì)到精益生產(chǎn)的精髓。
    綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)精益各種工具的聯(lián)系和核心。在模擬工廠，將綜合運(yùn)用價(jià)值流管理，快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生產(chǎn)，等各種工具。
    資深的師資、精益理論與實(shí)踐的深入結(jié)合，共同分享精益實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)！
    “TELL ME，I''''LL FORGET……SHOW ME，I''''LL REMEMBER……INVOLVE ME，I''''LL UNDERSTAND”――告訴我，我會(huì)忘記；給我看，我會(huì)記得；讓我參與，我將深深的理解！

〖精益生產(chǎn)介紹〗
    精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），是美國(guó)麻省理工學(xué)院在針對(duì)日本制造業(yè)研究后，在一項(xiàng)名為”國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。其中“精”意味精確、少；“益”表示價(jià)值、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍
    精益生產(chǎn)管理，是一種以顧客需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取運(yùn)作效益顯著改善和對(duì)市場(chǎng)反應(yīng)速度顯著提高的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)顧客對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為顧客帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，從而顯著提高企業(yè)響應(yīng)市場(chǎng)萬(wàn)變的能力。
    精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司，其引起世界范圍的關(guān)注是在八十年代中，美國(guó)把日本的管理精華與美國(guó)的現(xiàn)代管理思想有機(jī)地結(jié)合起來(lái)，形成了今天的精益生產(chǎn)管理模式。進(jìn)入九十年代，歐洲的企業(yè)亦紛紛仿效。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)多品種少批量高質(zhì)量低成本的生產(chǎn)。
 ◇ 從客戶的角度來(lái)看待產(chǎn)品（服務(wù)）的價(jià)值 — 客戶驅(qū)動(dòng)
 ◇ 以最佳的流程組織增值活動(dòng) — 同步
 ◇ 不間斷地進(jìn)行這些活動(dòng) — 流動(dòng)
 ◇ 只生產(chǎn)客戶所需要的 — 拉動(dòng)
 ◇ 追求完美 — 連續(xù)改善
    美國(guó)精益企業(yè)研究所經(jīng)過(guò)對(duì)全球各種制造業(yè)進(jìn)行多年的跟蹤研究表明，實(shí)施精益生產(chǎn)管理后，過(guò)去實(shí)施大量生產(chǎn)方式的企業(yè)都程度不同地達(dá)到：
 ◇ 勞動(dòng)生產(chǎn)率提高8０％以上
 ◇ 庫(kù)存減少９０％
 ◇ 生產(chǎn)過(guò)程中的廢品率下降５０％
 ◇ 到顧客手中產(chǎn)品的缺陷率減少５０％
 ◇ 工傷事故減少５０％
 ◇ 從原料到成品的生產(chǎn)周期縮短９０％
 ◇ 新產(chǎn)品面世時(shí)間縮短一半以上

〖課程目的〗
價(jià)值流分析是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)，通過(guò)本課程的學(xué)習(xí)，可使學(xué)員：
 ◇ 系列了解精益生產(chǎn)的整體思路，激發(fā)學(xué)員對(duì)精益活動(dòng)的興趣。
 ◇ 認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性。
 ◇ 掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力。
 ◇ 幫助學(xué)員學(xué)會(huì)利用價(jià)值流程圖等基本工具分析和尋找改進(jìn)活動(dòng)的目標(biāo)方向。
 ◇ 認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過(guò)數(shù)據(jù)，量化改善機(jī)會(huì)的次序。
 ◇ 為精益推廣活動(dòng)做好基礎(chǔ)準(zhǔn)備。

〖課程大綱〗

一、精益生產(chǎn)的介紹
1、精益的起源
2、精益思想的哲理
  a.從客戶的需求來(lái)確認(rèn)價(jià)值
  b.識(shí)別和消除浪費(fèi)
  c.追求盡善盡美
3、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

二、模擬工廠的運(yùn)行
（下列內(nèi)容將在模擬運(yùn)行中逐步引入）
1、生產(chǎn)計(jì)劃的形成
  a.銷售計(jì)劃，主生產(chǎn)計(jì)劃，車間生產(chǎn)計(jì)劃
  b.工廠庫(kù)存的合理設(shè)定
2、工廠布局與工序設(shè)計(jì)
  a.布局對(duì)效率和物流的影響
  b.物料移動(dòng)路徑
  c.常用的優(yōu)化方案
3、生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）
  a.生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間（Takt）
  b.單件流
  c.瓶頸的約束
  d.DBR的實(shí)施步驟
4、快速更換
  a.SMED的原理
  b.SMED的5大步驟
  c.推行的準(zhǔn)備工作
5、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
  a.OEE－整體設(shè)備效率
  b.如何改進(jìn)OEE
  c.實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)
  d.員工多技能培訓(xùn)
6、拉動(dòng)系統(tǒng)（看板）的推行
  a.看板的作用
  b.看板的設(shè)計(jì)與數(shù)量的計(jì)算
  c.看板系統(tǒng)的維護(hù)
  d.看板數(shù)量對(duì)庫(kù)存的影響
7、工廠運(yùn)行總結(jié)
  a.客戶滿意度
  b.工廠生產(chǎn)能力
  c.庫(kù)存水平的變化

三、如何在你的工廠開(kāi)始：
1、基本的分析工具――價(jià)值流程圖
  a.信息流，物流，庫(kù)存和瓶頸
  b.發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機(jī)會(huì)
  c.描繪理想的生產(chǎn)流程
2、推行精益生產(chǎn)的基本步驟
3、其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗(yàn)分享

〖講師介紹〗
饒中 –北京航空航天大學(xué)工學(xué)學(xué)士、華中科技大學(xué)MBA
    美國(guó)南加州大學(xué)（USC）訪問(wèn)學(xué)者、國(guó)際認(rèn)證銀章培訓(xùn)講師、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會(huì)理事、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)咨詢專業(yè)委員會(huì)副主任、深圳市優(yōu)秀培訓(xùn)講師、深圳市十大金牌顧問(wèn)。 
    饒中老師長(zhǎng)期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)，有超過(guò)20年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)和多年的企業(yè)培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)，在提高效率、降低成本方面有獨(dú)到的研究。
    饒中老師知識(shí)淵博，授課風(fēng)格生動(dòng)活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動(dòng)演練，善于以實(shí)戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評(píng)。
    饒中老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開(kāi)講座。曾經(jīng)為多家世界500強(qiáng)企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營(yíng)企業(yè)及大型的國(guó)企提供過(guò)工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運(yùn)營(yíng)管理的內(nèi)訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過(guò)的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門(mén)子、飛利浦、輝瑞制藥、萬(wàn)寶至馬達(dá)、當(dāng)納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團(tuán)、龍大集團(tuán)、東江集團(tuán)等。
   饒老師不僅培訓(xùn)過(guò)1000余家企業(yè)，并進(jìn)廠輔導(dǎo)企業(yè)達(dá)200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬(wàn)寶至馬達(dá)、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬(wàn)德公司、麥科特山陽(yáng)、東江集團(tuán)等知名企業(yè)。

輔導(dǎo)企業(yè)及輔導(dǎo)案例：
SANYO技研有限公司：通過(guò)半年的改善項(xiàng)目運(yùn)作，其機(jī)芯生產(chǎn)線人員由38人降低到31人，單機(jī)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)降低了21％，生產(chǎn)線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內(nèi)部項(xiàng)目小組通過(guò)半年的運(yùn)作，掌握了生產(chǎn)線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設(shè)計(jì)作業(yè)方法和作業(yè)工時(shí)。
    TCL集團(tuán)XX公司：其主要產(chǎn)品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過(guò)一年的輔導(dǎo)和改善，重新對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了布局，使其生產(chǎn)流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產(chǎn)工時(shí)由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對(duì)顧問(wèn)的工作十分滿意，并為顧問(wèn)頒發(fā)了特別的獎(jiǎng)勵(lì)。
東江集團(tuán)：一年間指導(dǎo)了11個(gè)項(xiàng)目小組全方位展開(kāi)了IE改善活動(dòng)，項(xiàng)目覆蓋工廠布局、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯(cuò)、單元生產(chǎn)模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實(shí)業(yè)有限公司：指導(dǎo)其多條電動(dòng)工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導(dǎo)其電機(jī)制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長(zhǎng)課程：
《制造系統(tǒng)運(yùn)行模擬》、《生產(chǎn)效率倍增( IE基礎(chǔ))》、《流程及動(dòng)作改善》、《單元生產(chǎn)方式和生產(chǎn)線平衡》、《提升效率的工裝夾具設(shè)計(jì)》、《防錯(cuò)法》、《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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