降本增效，現(xiàn)代IE有效應用與精益現(xiàn)場改善

降本增效，現(xiàn)代IE有效應用與精益現(xiàn)場改善(陳景華)課程介紹：

供給側改革，拉動了持續(xù)下跌四年的PPI回升，由此帶動了煤炭、鋼鐵等一大批相關材料上漲，在材料、人工、運營成本持續(xù)上漲，國內/國際環(huán)境復雜多變的大背景下，企業(yè)利潤空間被不斷擠壓，如何贏利與生存正在考驗每一家企業(yè)，未來的3-5年，竟爭將更加慘烈。

工匠精神在未來的中國必將大放光彩
大量改善案例與圖片分享展示、屏棄空頭理論
務求做到實用性與可操性，帶著問題來，拿著方案回

【增值服務】
1、同一企業(yè)五人以上參加，老師可到現(xiàn)場進行半天免費診斷。
2、可免費協(xié)助學員企業(yè)申請到華為/美的/西門子/美國硅谷/豐田/本田/愛信精機等世界知名工廠參觀考察。

【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗式
2、老師講授、案例剖析、互動研討、疑難解答、結合大量的生產現(xiàn)場改善圖片展示

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參與此次學習與交流的理由:
    材料、人工、各種運作成本持續(xù)上漲，企業(yè)竟爭壓力越來越大，生存與發(fā)展擺在企業(yè)的面前，正面臨更加嚴峻的考驗。
    對于大多數(shù)勞動密集型企業(yè)而言，在產品同質化的今天，在制造技術透明的前提下，然而企業(yè)之間的制造成本卻存在著20%-30%的差異。
    改善與創(chuàng)新是唯一出路，觀念、思路、行動、方法決定成敗。該是向管理要效益的時候了，遲改變不如早改變，被動不如主動，現(xiàn)在行動不算遲。

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    課程結合大量改善案例及圖片，通過對流水線改造、布局分析、工藝流程分析、信息流與物流分析、動作經濟原則、標準工時測量、敏捷計劃、柔性化/同步化/均衡化生產、瓶頸突破、綜合效率測算分析、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產手法的運用等，從宏觀和微觀上精準把握和發(fā)揮現(xiàn)代IE對生產的巨大作用，是企業(yè)走向精益制造，實現(xiàn)高效生產的必由之路。

【課程收益】
◆用大量的改善案例與圖片，系統(tǒng)、全面的了解和掌握現(xiàn)代IE及其運用。
◆識別生產現(xiàn)場中存在的問題以及各種浪費，獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路。
◆系統(tǒng)學習現(xiàn)代IE及精益生產各種改善手法及其運用，從大量實例中感受IE改善帶來的成果.
◆用大量現(xiàn)場發(fā)生的事實和改善案例，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產運作系統(tǒng)，制定符合企業(yè)自身特點的改善方案與措施；
◆幫助企業(yè)打造和提升IE團隊的能力，獲得持續(xù)實施改善和突破現(xiàn)狀的能力，為企業(yè)高效生產的實施打下堅實的基礎。
◆與業(yè)內精英交流經驗，碰撞思想，共享智慧，帶著問題來，拿著方案回。

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【課程大綱】

引言: （略講）
1、材料、人工、運營成本不斷上漲，企業(yè)如何面對
2、產品同質化與產能過剩，如何實施差異化有效供給
2、制造企業(yè)未來5-10年發(fā)展趨勢、挑戰(zhàn)與機遇
警示：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例：國內外環(huán)境分析，眾多制造企業(yè)處于虧損與微利之中，原因與出路何在？

第一部分. 現(xiàn)代IE的特征與運用水準（略講）
  1、傳統(tǒng)IE走向現(xiàn)代IE的特征
  2、如何衡量IE運用水準
  3、IE與精益生產之間的區(qū)別與關系
  4、IE與研發(fā)、生產、品質等相關部門的關系與協(xié)調
■案例、IE在國內國外企業(yè)成功應用介紹
■研討、如何準確界定IE與相關部門的職能，做好問題接口，預防推諉扯皮現(xiàn)象的發(fā)生。 

第二部分  I E 現(xiàn)場改善---思路、手段與方法
第一節(jié)、識別與消除一切浪費、提升效率、降低成本（略講）
1、制造企業(yè)的效率、成本與利潤困惑
2、設計流、物質流、信息流 如何做到精準結合
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
   真效率與假效率、個體效率與整體效率、點效率與系統(tǒng)效率
  ▲ 常見的八種浪費
  ▲ 看不見的隱性浪費
  ▲ 如何利用價值流圖來尋找浪費
警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
■案例與研討：▲結合企業(yè)生產現(xiàn)場，掃描與挖掘浪費所在
▲如何利用價值流程工具發(fā)現(xiàn)與解決問題
以下為重點講解內容

第二節(jié)、如何對產線、制造流程、工藝進行改造與優(yōu)化
1、從宏觀層面—中觀層次—微觀層次
2、實例展示與分享
■上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例
■深圳某大型臺資代工企業(yè)手機生產線改造實例
■國內某知名五金制鎖企業(yè)生產線改造實例
■外資某食品企業(yè)現(xiàn)場生產工藝流程改善實例。
■某家電企業(yè)生產線和操作崗位工藝改造實例
■國內某知名服裝企業(yè)現(xiàn)場生產流程改善實例。
■某軍工企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)機器綜合效率提升60%。
■某日資企業(yè)人機配合改善，實現(xiàn)一人看管十六臺注塑機。
■某港資印刷企業(yè)事務流程優(yōu)化，使得工作效率和決策效率大為提升。
案例分組研討與發(fā)表

第三節(jié)、布局、產線規(guī)劃、與內部物流運轉
思考與研討：
假如你每天要生產上百種型號的產品，有的型號只生產幾十個產品，有的可能是幾萬個。標準生產線每天8小時能生產1000PCS，標配40人。根據(jù)市場需要有時每天要生產10萬PCS，有時卻因市場原因只需生產3萬PCS。請思考你如何規(guī)劃布局生產線、如何計劃和組織生產？
一）布局與流水線設計
1、常見的六種布局
2、功能性布局、流程式布局利弊分析
3、 混流式生產、細胞式生產、大批量流水線生產利弊分析
4實例展示與分享
■手機電子產品 生產線布局實例展示與分析
■冰箱、微波爐、液晶電視等家電產品生產線布局實例展示與分析
■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析
■機加工產品 企業(yè)生產線布局實例展示與分析
■辦公家具制造企業(yè) 生產線布局實例展示與分析
■塑膠加工制品企業(yè) 生產線布局實例展示與分析
■化工生產企業(yè) 生產線布局實例展示與分析
■食品、飲料制造企業(yè) 生產線布局實例展示與分析
■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析
■某港資大型印刷企業(yè) 如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉變
■某軍工產品制造企業(yè) 如何實現(xiàn)由功能性向流程式布局轉變
5.單元化生產線設計
1）、單元化生產線設計原理與思路
2）、單元流水線生產的八個條件
3）、單元流水線生產布置要點
4）實例展示與分享
■豐田汽車總裝車間 生產線布局案例展示
■本田汽車總裝車間 生產線布局案例展示
■國內某汽車零配件加工企業(yè) 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
■國內某軍工生產企業(yè) 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）
■臺灣某電子生產企業(yè) 生產線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
■國內某喇叭制造企業(yè) 生產線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）
■國內某服裝制造企業(yè) 生產線案例展示（直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式）
6、混流生產線、固定+變動生產線、細胞生產線、簡易拆裝柔性生產線
■豐田/本田汽車工廠 混流式生產案例展示與分析
■某日資企業(yè)辦公設備產品 混流式生產案展示與分析
■國內某飲水機生產企業(yè) 固定+變動生產線展示分析
■日資某光學產品企業(yè) 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析
■國內某家電企業(yè) 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析

二）企業(yè)物流運轉與配送
1、三軍未動，糧草先行，物流是制造企業(yè)供給生命線
2、企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現(xiàn)在那些方面
■庫存  ■缺料/斷料  ■停滯 ■搬運 ■配送
3、精益供應鏈供應模式剖析與分享
4、如何確保準時、保質、保量將物料送到指定場所
5、原材料庫存、在制品庫存、成品庫存，呑食企業(yè)利潤
■臺資某大型嬰兒車生產企業(yè)實施生產同步化與均衡化令在制造品庫存與搬運大為減少
■國內某家電企業(yè)實施JIT生產，令倉庫與在制品庫存減少70%，搬運量減少80%。
6、領料方式、送料方式，如何向配送方式轉變
7、按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送
8、實例展示與分享
■某大型玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
■某上市家電企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析
■某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析
■某汽車制造企業(yè)“供應商JIT直送工位”實例展示與分析
■某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析

第四節(jié)、標準工時設置、產線平衡和標準化作業(yè)
一、標準工時設置與產線平衡
1、標準工時對產能分析、計劃、生產效率、工資核算的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區(qū)和員工的抵觸
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
4、 標準工時重新檢討與評估的契機與條件
5、實例展示與分享
■佛山一家實施計件制的五金企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大
■員工認為“只要我做得快，企業(yè)就把標準產量提高了，或者單價就要下調”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？
■改善成果如何惠及員工？
6、如何衡量產線的平衡度與生產效率
7、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率
8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■東莞某電子企業(yè)通過提升產線平衡率，達至生產效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。
■廣東某手機零件生產企業(yè)運用ECRS手法，將平衡度由60%提升到93%，達至生產效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。
9、離散型生產 如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產

二、標準化作業(yè)
1、作業(yè)標準化必須建立的七項機制
2、生產線、設備、工具、夾具、物料、人員、作業(yè)指導書、檢驗標準、異常處理流程等
規(guī)范化與標準化
3、報表、聯(lián)系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè) 生產現(xiàn)場作業(yè)標準化全程展示
■某五金制品企業(yè) 精準、高效、快速、協(xié)調的標準化全程展示
4、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位

第五節(jié)、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價
1、多種少量下SMED如何更好的應用與提高效率
2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法
■某塑膠制品企業(yè) 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘
■某手機產品企業(yè) 導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間從40分種縮至3分鐘
■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示
3、如何運用TOC破解生產制程瓶頸
4、生產線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產線綜合效率展示分析
5、設備綜合效率（OEE）計算方法
■某港資企業(yè)通過一年的努力將注塑設備OEE從52%提升到90%
6、生產停線異常分析與改善
7、工裝夾具、半自動、全自動在轉線和效率改善中的運用

第六節(jié)、動作經濟原則 與防呆、防錯
一、如何應用動作經濟原則
1、動作分析小處著手
2、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
3、準確識別那些動作是無效的
■順德某塑膠制品企業(yè) 改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%
■某電子制品企業(yè) 采用工裝與輔助設施，操作效率提升120%，員工疲勞度反而大為降低
■日資某橡塑企業(yè) 運用動作分析與輔助設備 由一人看二臺機轉變?yōu)橐蝗丝慈_機
■生產現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析          　
3、ECRS在動作經濟中的應用。
二）Poka-Yoke防呆、防錯法
1、四大環(huán)節(jié)對產品效率、品質不良的影響
2、如何從源頭消除問題隱患
3、制造過程常見的失誤
4、POKA – YOKE 的4種模式
5、防錯技術與工具
實例展示與分享：生產過程、日常工作，機器、產線、模具、夾具等防錯技術與方法
在實際運用中的展示和分析。

第三部分、學以致用，修成正果
1、根據(jù)企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃
2、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持
3、“宣導”與 “造勢”
4、找準切入點，不求最好，但求更好
5、排除阻力、團隊協(xié)作
6、成果展示，激勵士氣
項目推行經驗介紹與分享

授課專家介紹：

陳景華老師
      生產管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十多年在世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經驗。
陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務。
陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過二十多年的實踐、探索與研究，在精益生產、現(xiàn)場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。   

陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講生產與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產與品質管理資深顧問。
   
2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了1000多場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和咨詢項目服務. 陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。
其中知名企業(yè)有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富士康集團、富港電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發(fā)動機、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、百斯盾服飾、361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯(lián)邦家具、迪沠家具、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬信集團、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯(lián)、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、廣西東亞糠業(yè)、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業(yè)。
陳老師是近年來在生產管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的生產制造與管理經驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產實戰(zhàn)案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》
2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領新
    一代員工》《從技術走向管理的跨越》、
3、《成功管理與情境領導》、《企業(yè)運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經驗:
      陳老師在從事企業(yè)管理咨詢行業(yè)的十五年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具行業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。

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