精益生產(chǎn)管理

精益生產(chǎn)管理(徐斌)課程介紹：

【課程介紹】
    在目前的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)條件下，企業(yè)需要不斷的縮短生產(chǎn)周期，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低庫(kù)存，而精益生產(chǎn)是實(shí)現(xiàn)這一目標(biāo)的利器！精益生產(chǎn)提出產(chǎn)品價(jià)值由顧客確定，要求從顧客角度審視企業(yè)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)和生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)過程，識(shí)別價(jià)值中的增值活動(dòng)和各種浪費(fèi)。它要求人們識(shí)別價(jià)值流，采用JIT（準(zhǔn)時(shí)化）、單件流等方法實(shí)現(xiàn)增值活動(dòng)按需求連續(xù)流動(dòng)，并采用5S、TPM、防錯(cuò)、快速換線等方法為價(jià)值流動(dòng)提供支持和保障。精益生產(chǎn)的實(shí)施是永無止盡的過程，其改進(jìn)結(jié)果必然是浪費(fèi)的不斷消除、價(jià)值的不斷挖掘，以及企業(yè)活力的不斷增強(qiáng)。

【課程收益】
 ◇ 了解精益生產(chǎn)體系的內(nèi)容、含義及其作用；
 ◇ 掌握浪費(fèi)的種類及識(shí)別的方法；
 ◇ 掌握精益生產(chǎn)的核心工具（VSM、單元生產(chǎn)、SMED、TPM等）

【課程大綱】

模塊一：精益生產(chǎn)的概念和基本原則（1.5hrs)
一、精益生產(chǎn)的含義
二、精益生產(chǎn)的發(fā)展過程
三、精益生產(chǎn)的5大原則
四、精益生產(chǎn)的作用
五、精益生產(chǎn)的工具
六、價(jià)值、價(jià)值流、流動(dòng)、需求拉動(dòng)、完美
七、大批量生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別
1.大規(guī)模生產(chǎn)方式
采用推動(dòng)生產(chǎn)方式
車間布局是按功能區(qū)劃分
相同類型的機(jī)器擺放在一塊
大批量的生產(chǎn)
機(jī)器適合于大批量生產(chǎn)
工序中間容易堆積庫(kù)存
未實(shí)現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
工人一般只會(huì)一種操作
沒有或只有個(gè)體的作業(yè)改善活動(dòng)
2.精益生產(chǎn)方式
采用了看板管理，拉動(dòng)生產(chǎn)方式
車間布局U型布局
不同類型的機(jī)器擺放在一塊
實(shí)現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)
機(jī)器小型化
工序中間很少甚至沒有庫(kù)存
實(shí)現(xiàn)了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
對(duì)工人實(shí)行了多技能培訓(xùn)
具有完善的作業(yè)改善活動(dòng)制度
八、精益思想的核心內(nèi)容：關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料、計(jì)劃、采購(gòu)下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗(yàn)、存儲(chǔ)、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過程等待、成品庫(kù)存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)。
九、通過精益生產(chǎn)可以實(shí)現(xiàn)：
生產(chǎn)時(shí)間減少90%
庫(kù)存減少90%
生產(chǎn)效率提高60%
到達(dá)客戶手中的缺陷減少50%
廢品率降低50%
與工作有關(guān)的傷害降低50%
十、精益生產(chǎn)推進(jìn)模式
意識(shí)改革5S 流動(dòng)生產(chǎn)
實(shí)現(xiàn)JIT 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)平準(zhǔn)化
十一、精益生產(chǎn)的工具
消除浪費(fèi)改變管理SMED / 快速改裝防止差錯(cuò)
車間管理整體生產(chǎn)保養(yǎng)優(yōu)化布局
拉動(dòng)系統(tǒng)績(jī)效標(biāo)準(zhǔn)IT工具
組織設(shè)計(jì)新產(chǎn)品開發(fā)約束理論

模塊二：課堂練習(xí)(批量生產(chǎn)) （0.5hr)

模塊三：價(jià)值-識(shí)別并消除浪費(fèi)（1.0hr)
一、價(jià)值的含義
對(duì)成本的重新思考
傳統(tǒng)的方法
銷售價(jià)格= 成本+ 利潤(rùn)對(duì)成本的重新思考
新的方法
利潤(rùn)=銷售價(jià)格–成本
二、過程的分類
消除浪費(fèi)的四個(gè)步驟：
第一步: 了解什么是浪費(fèi)
第二步: 認(rèn)識(shí)工序中哪里存在浪費(fèi)
第三步: 使用合適的工具來消除已識(shí)別的特定浪費(fèi)
第四步: 實(shí)施持續(xù)改進(jìn)措施,重復(fù)實(shí)施上述步驟
三、8大浪費(fèi)8大浪費(fèi)詳解
四、浪費(fèi)產(chǎn)生的原因低劣的布局低劣的清潔整理低效的工作方法產(chǎn)品設(shè)計(jì)

模塊四：認(rèn)識(shí)過程-價(jià)值流（3.0hrs)
一、什么是價(jià)值流圖？
一個(gè)產(chǎn)品的主要流程所需要經(jīng)過的所有行動(dòng)（包括增加價(jià)值的行動(dòng)和不增加價(jià)值的行動(dòng)）。
1) 從原材料到達(dá)顧客手中的生產(chǎn)流程
2) 從概念到正式發(fā)布的產(chǎn)品設(shè)計(jì)流程
3) 從下訂單到收款的服務(wù)流程
二、什么是價(jià)值流分析?
1)按照以顧客到供貨商的順序，根據(jù)產(chǎn)品的生產(chǎn)路徑，畫出材料流和信息流中的每一個(gè)工序。
2)然后再針對(duì)這張圖，進(jìn)行一系的列探討，找出問題及解決方案，再畫出一份理想狀態(tài)圖。
3)流程圖僅僅是一種概念圖!
4)主要變化在于我們作何選擇來將價(jià)值流作為決策和任務(wù)的一種完整系統(tǒng)來加以管理。
三、價(jià)值流圖的作用
四、價(jià)值流圖介紹
五、價(jià)值流圖標(biāo)準(zhǔn)符號(hào)（物料流和信息流）
六、產(chǎn)品系列分析
七、繪制現(xiàn)狀圖
了解客戶需求
識(shí)別各車間的關(guān)鍵路徑
繪制微觀流程圖
確定各過程衡量指標(biāo)
制定數(shù)據(jù)收集方案
八、現(xiàn)狀分析
九、繪制未來圖
十、制定精益化的實(shí)施計(jì)劃

模塊五：流動(dòng)生產(chǎn)技術(shù)-單元生產(chǎn)（1.5hrs)
一、單元生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)
區(qū)域布置得優(yōu)缺點(diǎn)；設(shè)備單元布置得優(yōu)點(diǎn)；流動(dòng)單元的優(yōu)點(diǎn)
二、流動(dòng)生產(chǎn)的8個(gè)條件
1.單件流動(dòng)
2.按工藝流程布置設(shè)備
3.生產(chǎn)速度同步化
4.多工序操作
5.員工多能化
6.走動(dòng)作業(yè)
7.設(shè)備小型化
8.生產(chǎn)線U形化
三、設(shè)備布置的“三不”政策
四、有彈性的生產(chǎn)線布置
五、流線生產(chǎn)的布置要點(diǎn)
六、一筆畫的工廠布置
Step1 由水平布置改為垂直布置
Step2 采用U字型生產(chǎn)線
Step3 將長(zhǎng)屋型改為大通鋪式
Step4整體上呈一筆畫布置
七、繪制工藝布局圖
八、課堂練習(xí)

模塊六：拉動(dòng)系統(tǒng)--看板（1.5hrs)
一、拉動(dòng)系統(tǒng)的原理
二、看板及其功能和種類
功能 
1. 提供取貨或發(fā)運(yùn)信息
2. 提供生產(chǎn)信息
3. 防止生產(chǎn)過剩信息
4. 作為附加在產(chǎn)品上的工作指令
5. 通過識(shí)別出產(chǎn)生缺陷的工序/工藝來防止產(chǎn)生缺陷產(chǎn)品
6. 揭示現(xiàn)存的問題，保持庫(kù)存控制
種類
1.兩種看板：生產(chǎn)指導(dǎo)看板零件提取看板
2.生產(chǎn)指導(dǎo)看板可分為：過程中看板和信號(hào)看板
3.零件提取看板可分為：過程間看板, 用于在不同工廠之間零件傳遞，以及供應(yīng)商看板, 用于本廠與供應(yīng)商之間
三、看板的基本原理
四、均衡生產(chǎn)原理
1. 后道工序提取由前道工序看板所指示數(shù)量的物件。
2. 前道工序按看板所指示的數(shù)量和順序進(jìn)行生產(chǎn)。
3. 若無看板看板，則一律不得生產(chǎn)或運(yùn)輸任何的物件。
4. 產(chǎn)品總是有一個(gè)與之相對(duì)應(yīng)的看板看板。
5. 缺陷產(chǎn)品不得流入下道工序，應(yīng)是100% 無缺陷產(chǎn)品。
6. 減少看板的數(shù)目可增加其靈敏度。
五、庫(kù)存的設(shè)定
六、課堂練習(xí)

模塊七：快速換線QCO（SMED）（1.0hr)
一、快速換線的基本概念
    在生產(chǎn)一種產(chǎn)品時(shí)生產(chǎn)出的最后一件好的產(chǎn)品與生產(chǎn)下一件產(chǎn)品時(shí)生產(chǎn)出的第一件好的產(chǎn)品之間的時(shí)間。它可能是，或者包括：原料改變和凈化、大小改變、篩選/裝配改變、裝備重新編成、溶液改變、目標(biāo)對(duì)象改變、程序配置/ 重新配置等。從根本上說，它是„„ 使生產(chǎn)線在特定的程序內(nèi)從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品轉(zhuǎn)換時(shí)所必需的、無論是什么的任何改變。
二、內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)
三、QCO的8個(gè)步驟
四、課堂練習(xí)

模塊八：TPM 介紹（0.5hr)
一、TPM的發(fā)展過程
二、TPM的概念
三、TPM 的內(nèi)容
四、TPM主要內(nèi)容：日常點(diǎn)檢、定期檢查、計(jì)劃修理、改善修理、故障修理、維修記錄分析。
五、TPM的推進(jìn)步驟
六、TPM使用的主要手段名為設(shè)備綜合效率(OEE: Overall Equipment Effectiveness )
七、實(shí)行TPM的有形效果

模塊九：精益的其它工具（0.5hr)
一、防錯(cuò)
二、PDCA
三、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

模塊十：如何推行精益生產(chǎn)?（1.0hr)
一、推行的組織和職責(zé)
二、推進(jìn)的機(jī)制和方法
三、培訓(xùn)的要求和體系

講師介紹：徐斌
 ◇ 6Sigma MBB
專業(yè)背景：
25年工作經(jīng)驗(yàn)，從事過電器研發(fā)，照明、電氣、機(jī)械、新能源、建材等行業(yè)的制造運(yùn)營(yíng)、質(zhì)量管理等工作；
徐老師于1999年加入GE(通用電氣),2000年任專職BB(黑帶)，負(fù)責(zé)工廠6Sigm、Lean活動(dòng)的推動(dòng)，于2002年獲得GE總部頒發(fā)的全球認(rèn)可的黑帶證書。
2002年任專職MBB（黑帶大師），主要負(fù)責(zé)新合資公司的6Sigm、Lean導(dǎo)入和推進(jìn)——包括組織架構(gòu)的搭建、BB的招聘培訓(xùn)、綠帶的培訓(xùn)及項(xiàng)目體系的建立，同時(shí)領(lǐng)導(dǎo)該業(yè)務(wù)模塊亞太區(qū)工廠的BB開展6Sigm、Lean活動(dòng)，于2004年獲得GE總部頒發(fā)的全球認(rèn)可的黑帶大師MBB證書；后負(fù)責(zé)運(yùn)營(yíng)管理。
2012年-2013年離開GE后加入好孩子集團(tuán)下屬公司，歷任質(zhì)量總監(jiān)、制造總監(jiān)職務(wù)。
自2014年主要從事“世界級(jí)工廠項(xiàng)目”的咨詢與輔導(dǎo)（TQM、6Sigma、Lean、…），獲得卓越績(jī)效，深受客戶好評(píng)。
擅長(zhǎng)課程：
運(yùn)營(yíng)管理系列課程
6 Sigma系列課程                   
Lean 精益生產(chǎn)系列課程
質(zhì)量管理/質(zhì)量保證系列課程(FMEA/MSA/SPC) 等　
授課風(fēng)格：
徐老師在培訓(xùn)中采用互動(dòng)性雙向交流方式，案例討論、角色扮演、游戲競(jìng)賽等方法，使學(xué)員在其引導(dǎo)下，皆能激發(fā)腦力、深入思考，真正做到學(xué)以致用、即學(xué)即用。
徐老師負(fù)責(zé)的培訓(xùn)和咨詢項(xiàng)目：
2014年04月－2014年12月：太倉(cāng)某公司6Sigma綠帶項(xiàng)目輔導(dǎo)
2015年01月—2015年06月：Alston 6Sigma黑帶培訓(xùn)與輔導(dǎo)項(xiàng)目
2015年03月—2015年12月：常州某機(jī)械公司精益生產(chǎn)咨詢項(xiàng)目
2015年05月—2016年06月：上海某電器公司DMAIC黃帶、綠帶、黑帶培訓(xùn)與輔導(dǎo)項(xiàng)目
2016年03月—2016年12月：昆山風(fēng)速時(shí)代生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)持續(xù)改善項(xiàng)目
2016年06月—2017年01月：上海某汽車零部件公司6Sigma培訓(xùn)與輔導(dǎo)項(xiàng)目

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