新版FMEA（失效模式及影響分析）

新版FMEA（失效模式及影響分析）(李婕)課程介紹：

【課程背景】
    怎樣才能使設計開發(fā)出的產品符合客戶要求，從而降低產品不良質量成本？FMEA是在設計開發(fā)之初用于缺陷預防的一種很好的工具。FMEA通過對潛在的失效模式、起因、后果進行系統(tǒng)分析，從而預先采取必要的措施，消除和減少失效發(fā)生的可能性，提高產品的質量和可靠性。
    從1993年到2019年，F(xiàn)MEA已經經歷了4個版本。在過去的20多年，為全球各個行業(yè)特別是汽車工業(yè)的產品過程設計和制造發(fā)揮了極其重要的作用。2019年6月，由AIAG（Automotive Industry Action Group，美國汽車工業(yè)行動小組）&VDA（Verband der Automobilindustrie，德國汽車工業(yè)協(xié)會）聯(lián)合開發(fā)的新版FMEA正式發(fā)布。新版FMEA是AIAG和VDA雙方認知、標準與利益協(xié)調的結果，該標準吸納了眾多國際先進公司成熟的思想和成果，在管理推動上更注重高層關注、在組織流程上更完善和清晰、在技術工具上更細致和可操作，具有更強的有效性和更高的使用效率。
    本課程緊密聯(lián)系FMEA的變化原因、要點，幫助學員系統(tǒng)、全面地理解新版FMEA的框架和思維，學會應用新版FMEA的理念、準則、方法和步驟，分析結構、功能和各種失效模式及影響，在實例中逐步理解和掌握DFMEA/PFMEA之精髓和實施方法。

【課程受益】
1、了解新版FMEA的背景及主要變化點
2、理解新版FMEA的框架和思維；
3、掌握產品功能分解的方法，并可以根據功能分解進行失效模式分析和失效原因分析
4、掌握新版FMEA的七步方法；
5、掌握SOD的評分原則和標準；
6、掌握行動優(yōu)先級的確定方法；
7、學會DFMEA、PFMEA的分析方法和步驟；
8、通過實際操作，掌握新版FMEA表格的填寫；
9、掌握FMEA的過渡策略
10、掌握FMEA與流程分析及控制計劃的關聯(lián)

【授課方式】
 ◇ 詳細講解+案例分享+課堂練習+小組討論+總結發(fā)表
 ◇ 將學員分成若干個小組，每組6~8人；
 ◇ 同一部門的同事盡可能分在不同的小組，管理者不要集中于同一小組；
 ◇ 整個培訓過程中， 分組固定不變；
 ◇ 模擬練習及課堂討論、發(fā)表得分，按組進行累計。

【課程大綱】

第一部分 FMEA概述
1.何謂FMEA
2.FMEA的起源與發(fā)展
3.FMEA解決問題的邏輯思路
4.FMEA的類型
5.FMEA實施的時間與時機
6.FMEA的目標與局限
7.FMEA實施注意事項
8.FMEA的開展過程
9.FMEA的工作方法
10.FMEA的項目策劃（5T）
10.1 1T（InTent）目的
10.2 2T（Timing）時間安排
10.3 3T（Team）團隊
10.4 4T（Task）任務
10.5 5T（Tool）工具
11.FMEA實施過程中的常見問題
12.新版FMEA修訂的背景
13.新版FMEA的主要變化點
   13.1團隊工作方法的變化
   13.2 分析步驟的變化
   13.3 表格結構的變化
   13.4 分析工具的變化
   13.5 評估標準的變化
14.新版FMEA的分析流程（七步法）
15.FMEA的過渡策略

第二部分 新版DFMEA分析（上）
1.項目規(guī)劃及準備
1.1 定義DFMEA分析的范圍
1.2 定義DFMEA計劃
1.3 確定DFMEA的邊界
1.4 確定DFMEA的基準
1.5 DFMEA表頭的填寫方法及案例
2.結構分析
2.1目的
2.2 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、組件的概念
2.3 結構分解的方法及案例
2.3.1 定義顧客
2.3.2 框圖（邊界圖）繪制方法及案例
2.3.3 接口分析的方法及案例
2.3.4 結構樹的繪制方案及案例
2.4 結構分析表格填寫及案例
2.4.1 上一較高級別
2.4.2 關注要素
2.4.3 下一較低級別或特性類型
2.5 顧客和供應商之間的協(xié)作
2.6 結構分析與功能分析的聯(lián)系
3.功能分析
3.1目的
3.2 功能的描述方式及案例
3.3 要求
3.3.1 要求的分類
3.3.2 要求的來源
3.4參數(shù)（P）圖
3.4.1 參數(shù)圖的組成
3.4.2 輸入
3.4.3 功能
3.4.4 功能要求
3.4.5 控制因素
3.4.6 非功能性要求
3.4.7 預期輸出
3.4.8 非預期輸出
3.4.9 噪聲因素
3.4.10 系統(tǒng)交互作用
3.4.11 參數(shù)圖繪制方法及案例
3.5 功能分析表格的填寫
3.5.1 上一較高級別功能及要求
3.5.2 關注要素功能及要求
3.5.3 下一較低級別功能及要求或特性
3.6 功能分析與失效分析的聯(lián)系
4.失效分析
4.1目的
4.2 失效的類型
4.3 失效鏈
4.4 失效影響
4.4.1 失效影響的定義
4.4.2 失效影響的類型
4.5 失效模式
4.5.1 失效模式定義
4.5.2 失效模式類型
4.6 失效起因分析
    4.6.1失效起因的定義
    4.6.2 失效起因的類型
4.7 失效分析表格的填寫方法及案例
4.7.1對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
4.7.2 關注要素的失效模式（FM）
4.7.3 下一較低級別要素或特性的失效起因（FC）
4.8 失效分析與風險分析的聯(lián)系
 ◇ 課堂演練與指導

第三部分 新版DFMEA分析（下）
5.風險分析
5.1目的
5.2 當前預防控制
5.2.1 當前預防控制的定義
5.2.2 當前預防控制的類型
5.3 當前探測控制
5.3.1 當前探測控制的定義
5.3.2 當前探測控制的類型
5.4 評估
5.4.1 評估的維度
5.4.2 嚴重度（S）評估
5.4.3 新版嚴重度評估表解析
5.4.4 頻度（O）評估
5.4.5 新版頻度評估表解析
5.4.6 探測度（D）評估
5.4.7 新版探測度評估表解析
5.5 措施優(yōu)先級（AP）的確定
5.5.1 將“RPN”更改為“AP”的原因
5.5.2 措施優(yōu)先級確定標準
5.5.3 應用EXCEL快速確定AP
5.6 風險分析與優(yōu)化改進的聯(lián)系
6.優(yōu)化改進
6.1目的
6.2 優(yōu)化改進的責任分配
6.3 措施的狀態(tài)
6.4 確定改進方案
6.4.1 改進方向探討
6.4.2 改進方案確定
6.5 評估改進效果
6.5.1 改進措施落實及效果跟蹤
6.5.2 重新評估風險
6.6 優(yōu)化改進案例
7.結果的文件化
7.1目的
7.2 管理層匯報、溝通、支持
7.3 跟顧客溝通、交流與批準（必要時）
8.DFMEA的維護與鏈接
8.1 FMEA定期評審
8.2 FMEA成果運用
 ◇ 課堂演練與指導

第四部分 新版PFMEA分析（上）
1.項目規(guī)劃及準備
1.1 定義DFMEA分析的范圍
1.2 定義DFMEA計劃
1.3 確定DFMEA的邊界
1.4 確定DFMEA的基準
1.5 DFMEA表頭的填寫方法及案例
2.結構分析
2.1目的
2.2 系統(tǒng)、子系統(tǒng)、組件的概念
2.3 結構分解的方法及案例
2.3.1 定義顧客
2.3.2 框圖（邊界圖）繪制方法及案例
2.3.3 接口分析的方法及案例
2.3.4 結構樹的繪制方案及案例
2.4 結構分析表格填寫及案例
2.4.1 上一較高級別
2.4.2 關注要素
2.4.3 下一較低級別或特性類型
2.5 顧客和供應商之間的協(xié)作
2.6 結構分析與功能分析的聯(lián)系
3.功能分析
3.1目的
3.2 功能的描述方式及案例
3.3 要求（特性）
3.3.1 要求的分類
3.3.2 要求的來源
3.4 參數(shù)圖示例
3.5 結構樹示例
3.6 功能分析表格的填寫
3.6.1 過程項的功能
3.5.2 過程步驟的功能和產品特性
3.5.3 過程工作要素的功能和過程特性
3.7 功能分析與失效分析的聯(lián)系
4.失效分析
4.1目的
4.2 失效的類型
4.3 失效鏈
4.4 失效影響
4.4.1 失效影響的定義
4.4.2 失效影響的類型
4.5 失效模式
4.5.1 失效模式定義
4.5.2 失效模式類型
4.6 失效起因分析
    4.6.1失效起因的定義
    4.6.2 失效起因的類型
4.7 失效分析表格的填寫方法及案例
4.7.1對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響（FE）
4.7.2 關注要素的失效模式（FM）
4.7.3 關注要素的失效起因（FC）
4.8 PFMEA與DFMEA的關系
4.9 失效分析與風險分析的聯(lián)系
課堂演練與指導

第五部分 新版PFMEA分析（下）
5.風險分析
5.1目的
5.2 當前預防控制
5.2.1過程策劃
5.2.2 生產過程
5.3 當前探測控制
5.4 評估
5.4.1 評估的維度
5.4.2 嚴重度（S）評估
5.4.3 新版嚴重度評估表解析
5.4.4 頻度（O）評估
5.4.5 新版頻度評估表解析
5.4.6 探測度（D）評估
5.4.7 新版探測度評估表解析
5.5 措施優(yōu)先級（AP）的確定
5.6 PFMEA風險分析表格示例
5.7 風險分析與優(yōu)化改進的聯(lián)系
6.優(yōu)化改進
6.1目的
6.2 優(yōu)化改進的責任分配
6.3 措施的狀態(tài)
6.4 措施的有效性評估
6.5 持續(xù)改進
6.6 優(yōu)化改進案例
7.結果的文件化
7.1目的
7.2 FMEA報告
 ◇ 課堂演練與指導

第六部分 實操練習的總結發(fā)表
1.完善FMEA分析
2.發(fā)表資料作成
3.分組發(fā)表
4.綜合得分評定
5.學習心得、感悟、收獲分享
6.答疑、合影留念

【講師介紹】
李 婕 老 師
 ◇ TTT導師
 ◇ 精益管理專家、高級咨詢顧問
 ◇ 國際TRIZ協(xié)會認證創(chuàng)新方法培訓師
 ◇ 中國質量協(xié)會六西格瑪黑帶培訓師
 ◇ 冶金工業(yè)質量經營聯(lián)盟六西格瑪項目評審專家
 ◇ 中國質量協(xié)會全面質量管理培訓師
 ◇ 國家能源管理師、清潔生產審核師
 ◇ 中國質量協(xié)會QES審核員
主要特長
 ◇ 知識面廣，理論體系完整。多年來，對企業(yè)基礎管理、質量管理、技術創(chuàng)新、設備管理、能源管理、信息化等業(yè)務領域廣泛涉獵，深入研究，結合六西格瑪管理、精益管理等先進理念和方法論，形成較為完整的理論體系。
 ◇ 實踐經驗豐富，培訓咨詢實效性好。曾任某特大型企業(yè)精益推進辦主任，在精益管理推進目標、路徑、步驟、策略等頂層設計及其推進實踐方面有著豐富的經驗；擅長指導設備管理、質量管理、能源管理水平提升及5S管理、業(yè)績管理、目視管理、標準化作業(yè)在生產現(xiàn)場落地；指導企業(yè)職工運用創(chuàng)新方法、六西格瑪方法、精益方法實施項目200多項，取得可觀的經濟效益；指導精益班組、精益車間創(chuàng)建獲得集團冠軍佳績；擔任多項工作評審專家，積累了豐富的經驗。在培訓和咨詢中能深刻理解客戶需求，理論聯(lián)系實際，給企業(yè)帶來實實在在的改善和綜合收益。
 ◇ 培訓技能全面，課堂效果良好。擁有20年培訓經歷和8年咨詢指導經歷，能根據需求靈活策劃培訓內容，授課思路清晰，邏輯性強，語言精煉，重點突出，擅長案例培訓、互動培訓，課堂效果得到企業(yè)領導和學員們的普遍認可。
主講課程：
1.精益六西格瑪Six sigma, 精益現(xiàn)場管理，精益質量管理、精益生產、精益創(chuàng)新
2.現(xiàn)場質量管理問題分析與解決解決（8D/5why）
3.質量工具: FMEA/SPC/MSA/APQP/PPAP、新舊QC七大工具、全面質量管理等等
培訓方針：
“培訓是解決問題的開端，實踐出真知，改善無止境�！�
課程特色：
通過深入淺出、生動幽默的講解，運用大量鮮活的案例及歌訣化記憶，啟發(fā)學員系統(tǒng)全面地掌握課程要點；結合前期調研、針對性的練習和課后跟蹤，讓學員做到知行合一、學以致用。
曾服務過的企業(yè)
    柳州卷煙廠、上海卷煙廠、 茅臺集團、三星集團、LG集團、馬鞍山鋼鐵、本溪鋼鐵集團、日照港股份、冶金設計院、山東淄博張鋼、山東鋼鐵建設公司、山東新汶礦務局、中材萍鄉(xiāng)水泥、山東盛源煤礦、山東魯銀集團、山東能源肥城礦業(yè)集團、晉江恒安集團、古井貢酒、揚子江藥業(yè)、新希望集團、東風汽車、北京現(xiàn)代、康明斯等

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