日本智慧精益生產(chǎn)--生產(chǎn)效率如何快速提升

日本智慧精益生產(chǎn)--生產(chǎn)效率如何快速提升(王國(guó)超)課程介紹：

課程背景
    經(jīng)過(guò)30多年的改革，中國(guó)已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國(guó)、制造大國(guó)和消費(fèi)大國(guó)。但，隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國(guó)勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國(guó)家高端制造企業(yè)向本土回流，中國(guó)制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)�？v觀歐洲、美國(guó)、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見(jiàn)在未來(lái)的數(shù)年之內(nèi)，我國(guó)的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來(lái)。所有的企業(yè)家都意識(shí)到：把企業(yè)做專(zhuān)、做精、做強(qiáng)，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的唯一選擇！
    很多企業(yè)做了很多的努力，引進(jìn)各種咨詢(xún)項(xiàng)目和先進(jìn)管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風(fēng)、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢(qián)，浪費(fèi)了不少時(shí)間，錯(cuò)過(guò)了不少機(jī)會(huì)�！八说牧妓帲锌赡芫褪悄愕亩舅帯�，只有把脈問(wèn)診，才能開(kāi)出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。

課程收益
1. 掌握完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念
2. 了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP理念與運(yùn)作模式
3. 掌握制造阿米巴的同步管理模式

課程大綱 

一、企業(yè)高管的利潤(rùn)意識(shí)改革
1. 管理者日常工作的主要兩件事
2. 你的企業(yè)成本有哪些構(gòu)成
3. 企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)在哪里
4. 營(yíng)業(yè)額—費(fèi)用=利潤(rùn)
5. 營(yíng)業(yè)額—利潤(rùn)=成本
6. 增加利潤(rùn)的控制方法
7. 培養(yǎng)生活成本意識(shí)和行動(dòng)意識(shí)節(jié)約成本
8. 案例：
1) 某電子廠生產(chǎn)成本分析
2) 某微電子廠成本改善案例分析
3) 日本中尾妻楊枝牙簽工廠的復(fù)活案例分享

二、消除浪費(fèi)的改善絕招（一）--- 卓越現(xiàn)場(chǎng)管理7S成功的步驟
1. 整理--- 區(qū)分要和不要的
2. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識(shí)別異常
3. 整頓--- 三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
4. 清潔--- 保持和監(jiān)控過(guò)程管理
5. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識(shí)
6. 安全--- 安全才是企業(yè)長(zhǎng)久生存之道
7. 素養(yǎng)--- 強(qiáng)化培訓(xùn)，遵守照做，養(yǎng)成正確的作業(yè)習(xí)慣
8. 如何推行7S工作
9. 在7S中如何運(yùn)用“紅色標(biāo)簽”作戰(zhàn)
10. 在7S中如何運(yùn)用“冰箱”作戰(zhàn)
11. 在7S中如何運(yùn)用“倉(cāng)庫(kù)”作戰(zhàn)
12. 在7S中如何運(yùn)用“靚麗環(huán)境”作戰(zhàn)
13. 案例：
1) 某包裝廠現(xiàn)場(chǎng)改善分享
2) 某金融辦公司改善分享
3) 某酒集團(tuán)倉(cāng)庫(kù)改善分享
4) 某物流中心倉(cāng)庫(kù)改善分享
5) 某家具集團(tuán)現(xiàn)場(chǎng)改善分享
6) 某醫(yī)療集團(tuán)現(xiàn)場(chǎng)改善分享

三、提高生產(chǎn)效率的改善秘訣---全面識(shí)別浪費(fèi)并排除浪費(fèi)
1. 從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1) LP VS SIX Sigma管理有何不同
2) 企業(yè)總價(jià)值流如何分析
2. VOC + VOB價(jià)值流如何分析
1) 如何建立流程開(kāi)始點(diǎn)和終止點(diǎn)
2) 如何分析部門(mén)間的流程時(shí)間
3) 如何分析部門(mén)內(nèi)的流程時(shí)間
4) 部門(mén)間的映射流程如何分析
5) 事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析
6) 如何識(shí)別部門(mén)間的浪費(fèi)時(shí)間
7) 如何識(shí)別部門(mén)內(nèi)的浪費(fèi)時(shí)間
8) 通過(guò)價(jià)值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
9) 如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析
10) 從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費(fèi)現(xiàn)象
11) 實(shí)施LEAN改善后，有多少效果
3. 從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
4. 從現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化布局
1) 未來(lái)企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里
2) LP產(chǎn)線如何配置
①　如何識(shí)別離島式布局
②　如何設(shè)計(jì)中心平衡工程配置模式
③　如何設(shè)計(jì)單元“U”型工程配置模式
④　如何設(shè)計(jì)流水線配置模式
3) 什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計(jì)算？
4) TAKT節(jié)拍時(shí)間如何計(jì)算
5) 怎樣分析工序浪費(fèi)時(shí)間
6) 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
7) 如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節(jié)點(diǎn)
8) 工程內(nèi)部流程時(shí)間如何改善
9) 案例：LP生產(chǎn)線布局改善案例
5. 從工程內(nèi)部改善為著眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)
1) 如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運(yùn)、停滯時(shí)間
2) 加工的浪費(fèi)
①　加工方法的浪費(fèi)
②　過(guò)量加工的浪費(fèi)
③　產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)
④　不良品返修的等待浪費(fèi)
3) 檢查的浪費(fèi)
①　檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)
②　死亡診斷書(shū)到健康診斷書(shū)的改善
③　按序檢查到自主檢查的改善
4) 搬運(yùn)的浪費(fèi)
①　工位間布局不合理
②　工序內(nèi)布局不合理
③　集中搬運(yùn)的浪費(fèi)
④　加工時(shí)間差的浪費(fèi)—訂書(shū)機(jī)原理改善
⑤　搬運(yùn)工具本身的浪費(fèi)
⑥　工程間移動(dòng)的浪費(fèi)
5) 停滯的浪費(fèi)
①　個(gè)人負(fù)荷能力不匹配
②　同步化、等量化改善
③　針對(duì)機(jī)械故障的改善
④　因生產(chǎn)計(jì)劃變更在庫(kù)的改善
⑤　應(yīng)對(duì)作業(yè)者安心而在庫(kù)的浪費(fèi)
⑥　針對(duì)制品不良對(duì)情報(bào)及時(shí)共享化
⑦　移動(dòng)時(shí)間差的改善
⑧　因人設(shè)崗的窩工浪費(fèi)
⑨　管理不良的浪費(fèi)
6) 案例
①　某食品機(jī)械廠L/T 改善案例
6. 從作業(yè)方法改善為著眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識(shí)
1) 工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
①　規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障
2) 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析改善五原則
①　不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)，提高附加值高的動(dòng)作和穩(wěn)定性
②　不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動(dòng)距離，提高工作效率
③　不插秧 ：減少頻繁彎腰的動(dòng)作給人造成的傷害，才能保持工作長(zhǎng)期高效
④　三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間
⑤　指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽(tīng)、想全面防錯(cuò)，提高工作效率
3) 提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
①　防呆法：如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
②　動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作方式，減少疲勞，使工作更舒適、高效，不要蠻干
③　流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
④　五五法：借著質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
⑤　人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程，藉以掘出可以改善的地方
⑥　雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
⑦　抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問(wèn)題的真象
⑧　JTKN法：聽(tīng)、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問(wèn)題于萌芽狀態(tài)
⑨　YOBOU法：不接收不良、不設(shè)計(jì)不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
4) 案例:
①　某微電子廠案例解析
②　某五金電子廠案例解析
③　豐田汽車(chē)道場(chǎng)案例
④　波音公司道場(chǎng)案例

四、如何剔除現(xiàn)場(chǎng)不產(chǎn)生價(jià)值的代表性動(dòng)作
1. 看  2.聽(tīng)  3.摸  4.聞  5.掃  6.推  7.拉  8.敲  9.教  10.取下  11.發(fā)送  12.尋找  13.配齊  14.區(qū)分  15.換手  16.按壓  17.通過(guò)  18.寄存  19.走動(dòng)  20.搬運(yùn)  21.保持  22.窩工  23.等待  24.恢復(fù)  25.裝卸  26.放置  27.選擇  28.調(diào)試  29.調(diào)整  30.校正  31.定位  32.試做  33.測(cè)量  34.監(jiān)視  35.檢查  36.對(duì)照  37.重工  38.重復(fù)  39.重寫(xiě)  40.重推  41.重置  42.復(fù)  43.返  44.放  45.降  46.重新移位  47.重新卸妝  48.重新定位  49.重新檢查  50.臨時(shí)配線  51.臨時(shí)安裝 52.臨時(shí)插入  53.臨時(shí)插入  54.臨時(shí)記錄  55.臨時(shí)放置  56……

五、品質(zhì)改善
1. 以Cell生產(chǎn)形式，靈活快速應(yīng)對(duì)多品種小批量及多品種多批量生產(chǎn)
2. 異�？焖夙憫�(yīng)的CFT機(jī)制
3. 定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查
4. 檢查結(jié)果運(yùn)用6M1E分析管理
5. 問(wèn)題五原則SHEET解決根源問(wèn)題
6. 品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
7. 如何運(yùn)用8D工具改善品質(zhì)
8. 案例
1) 某標(biāo)桿日資電子廠案例分析

六、生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)改革的信息思考方式
1. 制造企業(yè)信息的定義
2. 訂單處理
3. PC信息DATA統(tǒng)計(jì)管理

七、資材關(guān)系（何時(shí)買(mǎi)/買(mǎi)多少/庫(kù)存多少）
1. 物料/耗品請(qǐng)購(gòu)計(jì)劃/委外計(jì)劃
2. 非常規(guī)部材的申購(gòu)/入出庫(kù)管理
3. 供應(yīng)商資源整合管理
4. 物料的入出庫(kù)/使用跟蹤識(shí)別管理
5. 按燈配送管理
6. 案例
1) 某標(biāo)桿日資電子廠案例分析
2) 某美英合資廠案例分享

八、工程管理(選講內(nèi)容)
1. 什么是工程管理,工程管理的期待、對(duì)象、機(jī)能、目的是什么
2. 工程管理的具體工作是什么
1) 公共事務(wù)的處理
2) 事業(yè)計(jì)劃指標(biāo)設(shè)計(jì)統(tǒng)計(jì)監(jiān)督的工作
3) 現(xiàn)場(chǎng)倉(cāng)庫(kù)管理的工作
①　如何建立及時(shí)準(zhǔn)確快速的期度盤(pán)點(diǎn)法
②　呆料的預(yù)防與處理
③　如何消減完成品庫(kù)存
3. 制造阿米巴如何設(shè)計(jì)及控制管理
1) 中長(zhǎng)期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃
①　經(jīng)營(yíng)哲學(xué)
②　行動(dòng)方針
2) 產(chǎn)品別的銷(xiāo)售/生產(chǎn)/品質(zhì)/管理/服務(wù)成本計(jì)劃與控制管理
①　產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)部門(mén)的費(fèi)用計(jì)劃與控制管理
②　產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)加工工程的成本計(jì)劃與控制管理
③　管理指標(biāo)的設(shè)計(jì)與實(shí)績(jī)控制項(xiàng)目化/常態(tài)化管理
④　成本遞減持續(xù)改善活動(dòng)的同步管理
⑤　CELL團(tuán)隊(duì)的梯形育成管理
3) 企業(yè)文化建設(shè)
4. 案例
①　某標(biāo)桿日資廠工程管理案例解析
②　日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心用智慧、技能、靈魂創(chuàng)造工廠的培訓(xùn)道場(chǎng)分享

講師介紹
 
王國(guó)超
維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生、國(guó)家注冊(cè)安全主任
資歷背景 
1. 維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生
2. 國(guó)家注冊(cè)安全主任
3. 日本、韓國(guó)精益管理研修回歸派實(shí)戰(zhàn)資深顧問(wèn)

授課風(fēng)格
1. 結(jié)合課程設(shè)計(jì)展開(kāi)實(shí)戰(zhàn)演練、小組討論總結(jié)、組別間辯論、個(gè)人發(fā)表等形式進(jìn)行授課思路清晰，邏輯嚴(yán)密
2. 課程中針對(duì)問(wèn)題點(diǎn)找出解決問(wèn)題的理論依據(jù)和運(yùn)用工具，讓學(xué)員學(xué)會(huì)自問(wèn)自答，并在課堂承諾課后限時(shí)的提出可行性改善計(jì)劃。
3. 讓企業(yè)的資源用于企業(yè)，讓企業(yè)的資源最大化，讓企業(yè)人員自主自覺(jué)地開(kāi)展目標(biāo)達(dá)成管理的思想意識(shí)管理訓(xùn)練

授課經(jīng)驗(yàn)
東風(fēng)本田、東風(fēng)乘用車(chē)、東風(fēng)悅達(dá)起亞汽車(chē)、大眾汽車(chē)、陜汽重卡、長(zhǎng)安鈴木汽車(chē)、上海通用五菱汽車(chē)、三菱重工、日立電梯、金羚集團(tuán)、格力集團(tuán)、惠普集團(tuán)、周大福珠寶、中糧集團(tuán)、燕京啤酒、大洋電機(jī)、惠而浦電器、馬瑞利汽車(chē)電子、精元電腦（江蘇）集團(tuán)、大長(zhǎng)江摩托集團(tuán)、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽(yáng)電子科技、廈門(mén)盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機(jī)械股份、廣州愛(ài)機(jī)汽車(chē)配件、麥克維爾空調(diào)、汕頭信利集團(tuán)、汕頭俊國(guó)機(jī)電科技集團(tuán)、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團(tuán)、深圳市華奧通通信技術(shù)、東普雷汽車(chē)部件集團(tuán)等

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