讓利潤倍增——精益生產系統(tǒng)推進策略

讓利潤倍增——精益生產系統(tǒng)推進策略(陳鵬)課程介紹：

——高效協(xié)作，共贏未來

【課程背景】
    當前，企業(yè)實施精益生產方式在產品設計開發(fā)、生產制造、全面管理及服務客戶等方面提升企業(yè)市場競爭力的巨大優(yōu)勢已被世界企業(yè)所公認和證明。相關研究數(shù)據(jù)表明，通過實施精益生產方式，企業(yè)最多可以減少50%的人力資源需求、50%以上的新產品開發(fā)周期、90%的在制品庫存、50%的工廠占用空間、75%的成品庫存，并且可以大幅提升產品質量。
    因此，在人力、物流、能源等各項成本迅速增長的背景下，如何有效引進精益生產方式概念和工具、成功實現(xiàn)企業(yè)的精益落地和持續(xù)改善、增加經濟效益？深入理解精益系統(tǒng)、掌握精益工具、推進精益項目勢在必行。
    鑒于此，《讓利潤倍增 精益生產系統(tǒng)推進策略》課程采用立體化、體驗式、綜合性學習方式，融理論培訓、案例分享、現(xiàn)場指導、學員自主發(fā)表于一體，幫助學員全面理解精益生產管理的概念，重視精益生產管理并推動企業(yè)成功實施精益，探索精益模式導入國內企業(yè)的要點、方法和路徑，推動企業(yè)向智能制造方向轉型。

【項目概括】
此次《讓利潤倍增 精益生產系統(tǒng)推進策略》為期 2天，采用“主題培訓+實戰(zhàn)演練”的形式，引領學員體驗實操的特色及優(yōu)勢，在實踐中掌握精益工具和方法，為企業(yè)精益變革奠定基礎；

主題培訓 ◇ 精益實戰(zhàn)專家講授精益生產的幾種常用工具和方法，解讀精益推進策略及步驟，分享精益項目推進的成功經驗，共同總結企業(yè)推進精益的路徑，幫助企業(yè)實現(xiàn)精益落地。
實戰(zhàn)演練 ◇ 四輪實戰(zhàn)演練，生產現(xiàn)場老師結合理論進行指導，在實踐中轉化理論，把正確的工作方法延伸到實際工作中。

【課程特色】
1、聽講：分組學習，實戰(zhàn)案例剖析，工具方法落地指導式學習
2、示范：案例演繹、實務分析、優(yōu)秀企業(yè)掠影展示；
3、練習：角色扮演，實戰(zhàn)演練，情景模擬，總結提煉；
4、比賽：企業(yè)與企業(yè)PK，小組與小組PK；

【沙盤演練】
物資名稱 ◇  數(shù)量 ◇ 備注
A4白紙 ◇ 每人2張 ◇   工具演練
0號大白紙 ◇ 每組1張 ◇   工具演練
寫字筆 ◇ 每組各2只 ◇ 黑、紅、藍（自由配兩只）

【兩大目標】
◆ 幫助制造工場賺錢（增加銷售額，降低庫存，減少生產成本）
◆ 更好的服務客戶（持續(xù)縮短交貨期、更高的品質）

【解決問題】
◆ 準時交貨率低
◆ 庫存（原物料、半成品、在制品）負擔加重
◆ 生產計劃變更頻繁
◆ 難以應付緊急訂單和插單問題
◆ 品質沒保證，物料混亂
◆ 生產場地似乎不夠用
◆ 生產不均衡，人員需求變動不定
◆ 生產系統(tǒng)充滿浪費，邊際效益日益明顯
◆ 各生產單位尋求局部優(yōu)化，各自為戰(zhàn)
◆ 生產系統(tǒng)存在的問題很多，解決起來一時難以下手

【課程大綱】

第一模塊：精益生產系統(tǒng)總述
 ◆精益生產的起源
 ◆中國企業(yè)實施精益生產的障礙
 ◆生產方式革命里程碑
 ◆如何全面構筑精益生產管理體系
 ◆推行精益生產指導思想
◆為什么要推行精益化管理
◆目前企業(yè)與精益企業(yè)的差距

第二模塊：精益運營的十化管理與五大認識
 ◆安定化、標準化、多能化、可視化、精細化、平穩(wěn)化、自動化、準時化、流線化、均衡化。
 ◆改善的認識、浪費的認識、庫存的認識、效率的認識、整體的認識。
 ◆“精益持續(xù)推進，基業(yè)長青”的思考
 ◆夯實企業(yè)管理基礎
 ◆強化企業(yè)管理標準化
 ◆精益人才育成體系構筑
 ◆企業(yè)全員參與改善的氛圍營造
 ◆實現(xiàn)企業(yè)管理簡單化

第三模塊：精益化工作細節(jié)意識與服務意識
 ◆第一次把事情做正確
 ◆流程與工作細節(jié)意識
 ◆流程與工作服務意識    
 ◆細節(jié)意識+服務意識=？
 ◆防止變異的關鍵要素 
 ◆企業(yè)系統(tǒng)認識與均衡管理  
 ◆現(xiàn)代企業(yè)制度與企業(yè)組織
 ◆現(xiàn)代企業(yè)經營目標
 ◆企業(yè)經營計劃、決策  
 ◆公司系統(tǒng)均衡管理
 ◆關注短板
 ◆企業(yè)均衡管理的重要性

第四部分：精益管理系統(tǒng)體系思維與推進步驟
◆精益戰(zhàn)略部署和全系統(tǒng)全流程管理
◆企業(yè)長中短期戰(zhàn)略部署與實施流程
◆精益全系統(tǒng)、全流程、全職層精益企業(yè)實施
◆全面構筑精益管理體系
◆精益運營管理整體的認識
◆點、線、面、鏈推進方式
◆供應鏈推行精益生產的必要性
◆全員參與追求變革
※ 案例分享
※ 精益生產模擬演練
※ 精益生產評估和衡量
※ 精益生產實施與運營過程案例經驗交流與實務問題討論

課程總結
◆課程回顧
◆學員談培訓感受，交流培訓心得
◆老師現(xiàn)場解答學員實際工作中的問題

【講師介紹】
陳鵬老師
  ◇ 深圳市生產師資團隊成員
  ◇ 中國制造型企業(yè)成本研究中心主任
  ◇ 日本TPM項目株式會社研究院院長
  ◇ 深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任
  ◇ 中國企業(yè)專題項目輔導研究所發(fā)起人
  ◇ 清華、北大、交大、華科等大學特聘講師
實踐/學術背景
理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司       理光系制造部、改善推進部部長及TPM技術總監(jiān)
中國有色金屬工業(yè)第六冶金建設公司   工程師、廠長
深圳市福禧達實業(yè)有限公司           總經理
深圳萬基藥業(yè)有限公司               生產運營總監(jiān)、精益生產咨詢項目總監(jiān)
湖北工程學院工程管理碩士，日本Japanese Graduate School博士。多次代表中國參加關于JIT和TPM的國際學術交流和研討會議,其扎實的實戰(zhàn)經驗和獨到新穎的見解深受國際同行的好評，贏得了極高的榮譽。
陳老師從事生產現(xiàn)場管理近17年，在著名日資、德資、法資企業(yè)任職多年，曾先后參與多項重大生產現(xiàn)場改善項目和提案改善專案，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產現(xiàn)場實務管理并去日本學習深造。在負責推動TPM項目中的成果：獲得日本TPM優(yōu)秀獎并率先把5S管理和單元生產引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
并主管過生產環(huán)節(jié)中的生產部門、設備部門、品質部門等，熟悉多種類型的生產制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經驗，對跨國公司先進管理技術本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產運作流程和管理運作特點，對生產現(xiàn)場改善管理技術培訓、工廠生產管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經驗和管理心得。
培訓風格
 ◇ 以實戰(zhàn)培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現(xiàn)場授課+實戰(zhàn)輔導）
 ◇ 特別注重培養(yǎng)學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應用為目的，以現(xiàn)場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領學員分析與總結管理工具背后的思維習慣。
 ◇ 為保證課程效果，老師將采取“課前現(xiàn)場調研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習--作業(yè)---點評---現(xiàn)場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。
 ◇ 課堂講解深入淺出，生動有趣，互動性強，極具感染力。迄今為止培訓滿意率達90%以上，被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務”顧問。
授課領域
   現(xiàn)場管理與改善、精益生產、價值流分析、生產成本控制、標準化作業(yè)、多批次少批量生產、現(xiàn)場可視化管理、精細化管理、TPM設備管理、制造企業(yè)如何實現(xiàn)工業(yè)4.0、打造企業(yè)工匠行為的方法與技巧、現(xiàn)場5S\6S管理、IE效率改善、TQM全面質量管理、品質管理、班組建設、車間干部綜合能力提升、TWI等

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