如何減少制造過程中的七大浪費

如何減少制造過程中的七大浪費(陳老師)課程介紹：

課程收益：

--認識精益生產(chǎn)的核心思想與理論框架
--理解并結(jié)合工作實際思考七大浪費
--圍繞七大浪費學習改善思路、方法和工具
--掌握價值流分析方法，認識價值流改善

課程大綱：

一、破冰
從一個蘋果看生產(chǎn)制造的發(fā)展

二、豐田生產(chǎn)方式概論
1.從穩(wěn)定化到標準化
2.小組討論：制造業(yè)現(xiàn)場管理之屋
3．成本、利潤和售價
4.獲得利潤的正確思考：消除浪費
--什么是浪費？
--七大浪費
--影像資料：識別視頻中的七大浪費

三、精益改善的重要認知
1.兩大支柱—自働化和準時化
2.全面拉動系統(tǒng)
3.均衡化生產(chǎn)
--快速切換改善方法
4.PDCA-SDCA
5.“三現(xiàn)”主義
6.數(shù)據(jù)量化
--案例分享：標準化、“三現(xiàn)”、量化管理

四、七大浪費及其精益改善工具詳解
1.庫存的浪費
--庫存及庫存成本
--庫存對ROI的影響
--庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
--案例分享：庫存浪費背后的改善機會
2.生產(chǎn)過剩的浪費
--生產(chǎn)過剩是萬惡之源
--核心是流動
--影像資料：讓生產(chǎn)流動起來
--單件流與同步化裝配
3.搬運的浪費
--搬運浪費知多少？
--搬運靈活性改善表的運用
--程序流程圖改善
--案例分享：精益布局、成組化搬運、標準化搬運
4.等待的浪費
--為什么會等待？
--生產(chǎn)線平衡改善
--案例分享：等待浪費的改善與優(yōu)化
5.動作的浪費
--無處不在的動作浪費
--動作改善的20個原則
--課堂演練：動作改善及手工作業(yè)自働化
6.加工的浪費
--為什么會出現(xiàn)加工的浪費
--案例分析：貼標貼的改善
7.從源頭改善加工的浪費
--不良的浪費
--不良為什么會發(fā)生
--工序內(nèi)打造品質(zhì)
--課堂演練：自働化改善
8.工作改善
--工作改善分析
--ECRS與5W1H
--案例分享：工作改善案例

五、價值流改善
1.什么是價值流圖？
2.價值流圖的組成
3.價值流圖析四階段
--選擇產(chǎn)品族
--繪制現(xiàn)狀圖
--設計未來圖
--實現(xiàn)未來狀態(tài)
--課堂演練：繪制價值流圖

六、課程總結(jié)

Q&A

講師簡介：陳老師
15年項目改善經(jīng)驗
30個以上咨詢項目實操
多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運營管理和項目管理經(jīng)驗，優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野
先后擔當過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司運營管理工作，具有豐富的制造業(yè)管理實踐經(jīng)驗
職業(yè)生涯至今，重點從事項目改善和管理咨詢工作，主持過的項目有：現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲管理改善、庫存優(yōu)化……
培訓特色：通過實戰(zhàn)案例和課堂互動，挑戰(zhàn)學員舊有觀念，促進學員反思，帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題，同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導
個人專長：
課程專長
 5S與目視管理實務（工具篇）5S與目視管理推行實戰(zhàn)（推行篇）
 卓越主管能力訓練
 現(xiàn)場精細化管理改善提升
 工廠物流與倉儲管理進階
 精益生產(chǎn)系列課程
項目專長
 5S與目視管理管理
 現(xiàn)場改善
 生產(chǎn)績效提升
 精益生產(chǎn)改善
 物流倉儲管理改善
 工廠、倉儲布局與規(guī)劃

部分服務客戶：
航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上海考泰斯、南京圣韓玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯（大宇）、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動通信……

成功項目個案：
案例一：上海某外企5S改善項目（2008/12 -- 2009/05）
工作擔當：項目經(jīng)理/咨詢顧問
項目背景：
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通，高層希望并認可我們能夠通過5S項目，從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程；希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言，促進認知水平的提高，改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎，從而推動LEAN工廠的建設。
項目成就：
 項目完全按期完成，項目組成員獲得升職和海外培訓機會；
 項目質(zhì)量獲得客戶方認可；
 與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系，多次帶領客戶前往參觀，該公司已經(jīng)在5S基礎上順利推進精益生產(chǎn)。
案例二： 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目（2011/03-- 2013/04）
工作擔當：精益辦主任
項目背景：
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善，至2010年底，已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè)，但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動，同時，因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題，品質(zhì)問題異常突出。2011年年初，結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作，開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。
項目成就：
 完成樣板線改造并推廣，實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善，生產(chǎn)效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
 整體物流距離削減85%以上，實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計，優(yōu)化物料搬運路線，實現(xiàn)小批量配送，內(nèi)部物流格局的根本性變化。
 啟動庫存管理優(yōu)化項目，建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預測與庫存管控分析模型，并開展庫存管理改善。
案例三：某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化（2013/04 -- 至今）
工作擔當：副總經(jīng)理
項目背景：
公司深受訂單波峰波谷的困擾，長期以來生產(chǎn)效率低下，訂單處理周期過長，準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平，提高公司效益和員工收益，開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就：
 開展生產(chǎn)與物流績效改善，提高交付能力，訂單處理周期由一周以上改善至3.77天；
 生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%，物流部門效率提升74%；準時交付率達95%以上；
 進行倉儲管理優(yōu)化，提升倉儲利用率和改善庫存管理水平，規(guī)劃設計物流配送中心，優(yōu)化內(nèi)部運作流程，庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。

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