生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善

生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善(專職講師)課程介紹：

課程背景
    企業(yè)的目的是實(shí)現(xiàn)利潤的最大化，而利潤的提升在于現(xiàn)場的改善和效率的提升。目前企業(yè)的生產(chǎn)現(xiàn)場存在的效率低下和浪費(fèi)現(xiàn)象十分嚴(yán)重，造成這種現(xiàn)象的原因在于我們的生產(chǎn)干部缺乏系統(tǒng)專業(yè)的學(xué)習(xí)，本課程的特點(diǎn)是把生產(chǎn)管理的許多課程的專業(yè)工具集中在一起，對學(xué)員進(jìn)行系統(tǒng)的訓(xùn)練，幫助他們提升綜合管理能力。
    車間管理干部承擔(dān)著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
    本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功的改善經(jīng)驗(yàn)，關(guān)注挖掘現(xiàn)場浪費(fèi)，并運(yùn)用多種效率改善工具使人員、機(jī)器、工具、物料有效運(yùn)作，最終極大的提升運(yùn)作效率，降低制造成本，縮短交貨時(shí)間，增強(qiáng)產(chǎn)品質(zhì)量，從而提升企業(yè)的利潤！

課程收益

1、明確基層管理者在現(xiàn)場管理改善中的職責(zé)和作用；
2、提升問題意識，識別并消除現(xiàn)場常見的浪費(fèi)；
3、掌握現(xiàn)場改善的常用工具與方法，搭建現(xiàn)場改善體系；
4、掌握生產(chǎn)平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善；
5、掌握現(xiàn)場作業(yè)改善的步驟及工具，提升現(xiàn)場效率,掌握精益生產(chǎn)改善框架與方法。

課程大綱
 
模塊一  生產(chǎn)現(xiàn)場的浪費(fèi)
1. 什么是過量生產(chǎn)
2. 造成等待的10個(gè)原因
3. 搬運(yùn)是怎樣造成的
4. 不當(dāng)加工指的是什么
5. “零庫存”重點(diǎn)在哪里
6. 動(dòng)作與效率的關(guān)系
7. 消滅不良品的兩個(gè)原則

模塊二  生產(chǎn)效率提升理論基礎(chǔ)
一、精益生產(chǎn)
1. 價(jià)值系統(tǒng)體系圖
2. 核心價(jià)值
3. 思想基礎(chǔ)
二、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值
三、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則
1. 價(jià)值：以客戶的觀點(diǎn)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)交付的全過程，實(shí)現(xiàn)客戶需求最大滿足。
2. 價(jià)值流：是某個(gè)具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達(dá)客戶手中所經(jīng)歷的一切（包括增值和不增值）活動(dòng)
3. 流動(dòng)：產(chǎn)品或信息從一個(gè)增值活動(dòng)向下一個(gè)增值活動(dòng)，均衡地、不間斷地運(yùn)動(dòng)
4. 拉動(dòng)：當(dāng)客戶需要時(shí)，我們就能立即設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5. 盡善盡美：小步快跑，持續(xù)改進(jìn)，不間斷地向我們的目標(biāo)前進(jìn)
四、標(biāo)準(zhǔn)化
1. 三大特征：可復(fù)制、可重復(fù)、可定時(shí)
2. 實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具
1）5S
2）目視化
3）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
五、穩(wěn)定化
1. 穩(wěn)定化就是通過特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的（4M1E-人機(jī)料法環(huán)）系統(tǒng)，以達(dá)成QCDMS各項(xiàng)指標(biāo)，使得企業(yè)能夠在激烈的市場競爭中生存下來，并更好地履行客戶承諾。
2. 實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1）均衡化：降低和控制產(chǎn)量的波動(dòng)
2）TPM 全員生產(chǎn)力維護(hù)
3）價(jià)值流分析：對現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進(jìn)行全局分析，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)，進(jìn)行改善

模塊三  生產(chǎn)現(xiàn)場瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1. 生產(chǎn)現(xiàn)場的瓶頸
1）單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序
2）流動(dòng)生產(chǎn)模式下，庫存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序
3）整個(gè)價(jià)值流VSM中，單工序加工時(shí)間C/T最長的工序
2. 瓶頸的制約作用
1）制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2）造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)
3）瓶頸導(dǎo)致庫存堆積，瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1. 識別瓶頸（計(jì)劃和生產(chǎn)組織者識別、生產(chǎn)車間主管識別）
2. 挖掘瓶頸潛能（管理、時(shí)間、工藝）
3. 一切為瓶頸服務(wù)（管理與資源均為瓶頸傾斜）
4. 舒緩瓶頸
5. 重復(fù)1~4
三、現(xiàn)場突發(fā)瓶頸與改善
1. 計(jì)劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
2. 異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸
3. 人手短缺導(dǎo)致瓶頸

模塊四  生產(chǎn)的生產(chǎn)線平衡技術(shù)杜絕等待
一、準(zhǔn)時(shí)化
1. 定義：在顧客需要的時(shí)候，按顧客需要的量，生產(chǎn)顧客所需要的產(chǎn)品，在過程中杜絕浪費(fèi)
2. 準(zhǔn)時(shí)化要素：單件流、節(jié)拍時(shí)間、下游拉動(dòng)
二、生產(chǎn)線平衡，分析的目標(biāo)和目的
三、作業(yè)節(jié)拍
1. 分析圖例
2. 作業(yè)節(jié)拍分析圖制作流程
案例練習(xí)：如何提升組裝線產(chǎn)能
四、生產(chǎn)線平衡
1. 效率計(jì)算方法
2. 改善2大原則
3. 分析結(jié)果的解讀方法
4. 分析的使用方法

模塊五  動(dòng)作分析提升日產(chǎn)量
一、定性、定量、區(qū)別、效率觀察
二、工作的細(xì)分與基本動(dòng)作
三、動(dòng)作要素分析
四、18種動(dòng)作要素一覽表
五、動(dòng)作要素分析及13個(gè)注意點(diǎn)：
六、動(dòng)作分析
1. 用表
2. 注意事項(xiàng)
3. 實(shí)施步驟
4. 14個(gè)改善重點(diǎn)

模塊六  全員參與的改善活動(dòng)
一、認(rèn)識改善
1. 定義：改善活動(dòng)（Kaizen Event）是一項(xiàng)短期（3~5天）而緊張的團(tuán)隊(duì)活動(dòng)，旨在集中火力專注于現(xiàn)場某個(gè)具體問題，通過科學(xué)、精益的方法進(jìn)行分析，并立即采取行動(dòng)，實(shí)現(xiàn)快速有效的突破，達(dá)到設(shè)定目標(biāo)，使整個(gè)價(jià)值流的流動(dòng)更順暢并提升生產(chǎn)力。
2. 特征
1）專注現(xiàn)場，特定區(qū)域；短期活動(dòng)，每天回顧
2）集中火力，聚焦問題；價(jià)值驅(qū)動(dòng)，實(shí)效為本
3. 六大基本原則
1）安全第一
2）尊重他人
3）數(shù)據(jù)說話
4）刨根問底
5）傾盡所能
6）用于創(chuàng)新
二、如何進(jìn)行改善活動(dòng)
1. 解決問題的八步法：現(xiàn)狀分析、識別浪費(fèi)、設(shè)計(jì)措施、檢驗(yàn)措施、實(shí)施措施、確認(rèn)效果、衡量結(jié)果、制定標(biāo)準(zhǔn)。
2. 三個(gè)重要的改善活動(dòng)會議：開幕會議、每日組長會議、閉幕會議
3. 改善活動(dòng)前——認(rèn)真準(zhǔn)備
1）與管理層確認(rèn)改善點(diǎn)
2）獲得改善授權(quán)
3）招募改善小組，明確各自的職責(zé)
4）完成團(tuán)隊(duì)培訓(xùn)
5）了解現(xiàn)狀，設(shè)定目標(biāo)
6）改善活動(dòng)前的重要工具
4. 改善活動(dòng)中——全情投入
1）PDCA為改善的基本思維邏輯
2）行動(dòng)要快，溝通要直接
3）親自動(dòng)手，少說多做
4）現(xiàn)場才是改善的主戰(zhàn)場
5. 改善活動(dòng)后——完美收官
1）總結(jié)活動(dòng)組織情況，以待改善
2）繼續(xù)完成《改善公報(bào)》上未完成的行動(dòng)計(jì)劃，直到達(dá)到改善目標(biāo)。

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