基層管理效率提升與低成本改善

基層管理效率提升與低成本改善(陳飛鳴)課程介紹：

課程背景：
您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
 ◇ 產(chǎn)品種類越來越多，客戶質(zhì)量要求越來越苛刻
 ◇ 客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經(jīng)到了極限
 ◇ 人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠
 ◇ 加班加點拼命干，可還是交不了貨
 ◇ 辛辛苦苦做了很多產(chǎn)品，又要返工
 ◇ 該推行的體系都推行了，沒什么效果
    制造工廠經(jīng)常處在劇烈的競爭環(huán)境下，現(xiàn)今又處在“微利時代”，加上多品種小批量、短交期的產(chǎn)銷型態(tài)，沒有較強的競爭力很難永續(xù)經(jīng)營。如何掌握提高企業(yè)生產(chǎn)效率的最有效工具？
本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運用的成果，通過挖掘現(xiàn)場浪費，采用基礎(chǔ)效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運用最佳的動作作業(yè)方法，使人員、機器、工具、物料有效運作，能極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產(chǎn)品質(zhì)量，從而提升企業(yè)的利潤!

培訓(xùn)目標(biāo)：
改善生產(chǎn)現(xiàn)場員工操作，促使全員掌握提升效率的實用方法，減少不必要的工作內(nèi)容與流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內(nèi)容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標(biāo)。務(wù)必需掌握：
 ◇ 理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法
 ◇ 掌握七大浪費在生產(chǎn)中的現(xiàn)象
 ◇ 掌握如何運用ECRS原則進行改善。
 ◇ 掌握現(xiàn)場操作的IE基本動作改善技能，并教授分析工具予以初步練習(xí)實戰(zhàn)。
 ◇ 掌握快速換模法SMED的技能與工具，并在現(xiàn)場進行模擬學(xué)習(xí)
 ◇ 掌握人力聯(lián)合作業(yè)法，提升人員工作效率
 ◇ 掌握生產(chǎn)平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善
 ◇ 掌握現(xiàn)場改善體系的開展方法與模式 - KPI&5S、設(shè)備效率提升TPM、現(xiàn)場質(zhì)量管理TQM。
 ◇ 案例講解：示范工廠現(xiàn)場開展流程 & 效果 展示介紹
本課程結(jié)合在工業(yè)企業(yè)推進精益改善生產(chǎn)項目當(dāng)中的效率提升成功案例，引導(dǎo)企業(yè)正確地認識和實施效率提升管理，以改進企業(yè)生產(chǎn)管理水平。

課程大綱：

第一部分：高效生產(chǎn)現(xiàn)場管理與“七”大浪費
1、高收益生產(chǎn)方式的秘密
2、浪費的思想與3MU
3、浪費一  消除生產(chǎn)過剩的浪費
4、浪費二  庫存是罪惡嗎
5、浪費三  生產(chǎn)次品的浪費
6、浪費四  動作浪費
7、浪費五  加工本身隱藏的浪費
8、浪費六  等待（窩工）的浪費
9、浪費七  搬運的浪費
10、浪費的新內(nèi)容：時間停滯、無穩(wěn)、無理
11、消除七種浪費的步驟與方法
案例：現(xiàn)場各項浪費實地案例分析

第二部分：現(xiàn)場改善的ECRS原則
1、現(xiàn)場ECRS的使用原則及范圍
2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作
3、C（Combine合并）的含義與具體操作
4、R（Rearrange重排）的內(nèi)容 具體操作
5、S（Simplify簡化）的現(xiàn)場改善與操作實務(wù)
6、生產(chǎn)現(xiàn)場ECRS分析原則的適用性
7、車間與現(xiàn)場區(qū)域的目視化管理
案例：現(xiàn)場實施ECRS的管理案例

第三部分：動作分析—IE的科學(xué)管理
1、動作分析—作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的PDCA
2、如何觀察分析動作
3、動素分析與影像動作分析
4、動作經(jīng)濟原則的理解
5、動作改善技巧與實踐案例
6、動作分析圖繪制步驟
案例：1.現(xiàn)場動作分析案例講解   2.消除動作浪費優(yōu)秀案例分享

第四部分：快速換模(SMED)-效率損失改善方案
1、傳統(tǒng)切換時間為什么這么長
2、開工準(zhǔn)備與產(chǎn)品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個步驟
5、改善：快速換模的技巧與法則
案例：十分鐘以內(nèi)的快速換模。

第五部分：聯(lián)合作業(yè)(人機)- 聯(lián)合作業(yè)改善方法
人機聯(lián)合失調(diào)導(dǎo)致效率低下的原因分析
人工作業(yè)效率低下的改善分析
人機聯(lián)系分析法
人際聯(lián)合作業(yè)改善法
共同作業(yè)分析與效率改善
案例：人際聯(lián)合作業(yè)改善法（現(xiàn)場模擬）

第六部分：生產(chǎn)平衡法則 – 消除瓶頸 改善法
1、作業(yè)流程與程序分析
2、生產(chǎn)失衡的損失分析與改善分析
3、查找生產(chǎn)瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、解決生產(chǎn)瓶頸的改善方法：
案例：現(xiàn)場實地改善 – 現(xiàn)場瓶頸工序查找與改善方案初選。

第七部分：效率提升優(yōu)化方案
1、員工能力提升—基層員工培訓(xùn)體系
2、生產(chǎn)現(xiàn)場基本技能優(yōu)化—5S與KPI
3、設(shè)備性能優(yōu)化—全員生產(chǎn)維護（TPM）
4、質(zhì)量管理優(yōu)化—全面質(zhì)量管理（TQM）
案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導(dǎo)過的公司）

課程總結(jié)  &  現(xiàn)場答疑

培訓(xùn)講師：陳飛鳴老師

教育及資格認證：
5S、TPM高級培訓(xùn)師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員；機電一體化學(xué)士。
講師經(jīng)歷及專長：
陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業(yè)工作經(jīng)驗，在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產(chǎn)體系，擁有堅實的現(xiàn)場管理技能及管理背景。在企業(yè)中歷任設(shè)備工程師，設(shè)備維護經(jīng)理、車間主任、TPM項目負責(zé)人、內(nèi)部培訓(xùn)師等，主導(dǎo)大型跨國企業(yè)現(xiàn)場改善多年，精通現(xiàn)場5S& TPM，以及相關(guān)的精益生產(chǎn)體系。
自90年代起，就從事企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場的生產(chǎn)管理和技術(shù)工作，并有多年的一線設(shè)備管理維護工作實踐，非常了解現(xiàn)今各類企業(yè)生產(chǎn)狀況和問題，有著豐富的實際經(jīng)驗和管理經(jīng)驗。 2000年至今，一直在大型合資企業(yè)獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓(xùn)，現(xiàn)場各級改善活動，TPM（含5S）各項規(guī)定的建立，TPM相關(guān)文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標(biāo)準(zhǔn)編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設(shè)備的使用周期，使建廠初期的設(shè)備現(xiàn)在仍然在突破同系統(tǒng)生產(chǎn)線的產(chǎn)量記錄，使LCC大幅度降低
培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：
陳老師曾服務(wù)過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯(lián)塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設(shè)備、波爾威、百利蓋、水星海事技術(shù)、泰諾風(fēng)保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發(fā)動機、艾默生環(huán)境優(yōu)化等300余家企業(yè)。
陳老師具備豐富的現(xiàn)場改善經(jīng)驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學(xué)員解決實際工作中的問題，課程內(nèi)容飽滿，課程實用性高。

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