| 【時間地點】 | |||
| 【培訓講師】 | 劉老師 | ||
| 【參加對象】 | 精益工程師，工藝工程師，工業(yè)工程師，生產(chǎn)主管，生產(chǎn)經(jīng)理，工程經(jīng)理等 | ||
| 【參加費用】 | ￥3800元/人 （含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費） | ||
| 【會務組織】 | 森濤培訓網(wǎng)（lailaliao.cn）．廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司 | ||
| 【咨詢電話】 | 020-34071250；020-34071978（提前報名可享受更多優(yōu)惠） | ||
| 【聯(lián) 系 人】 | 龐先生，鄧小姐；13378458028、18924110388（均可加微信） | ||
| 【在線 QQ 】 | 568499978 |  課綱下載 |
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| 【溫馨提示】 | 本課程可引進到企業(yè)內(nèi)部培訓，歡迎來電預約！ | ||
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價值流分析與設計 | ||
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價值流導入 |
講師介紹 |
分組及自我介紹 |
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·企業(yè)盈利模式的必然轉型 |
結合本公司行業(yè)特點與所處階段獲取重點并參與討論或提問 | |
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·生產(chǎn)現(xiàn)場對盈利的貢獻核心-速度與成本 | ||
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·制造周期對盈利的影響--工廠全貌的分析 | ||
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·如何通過價值流圖開展縮短制造周期的改進 | ||
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·如何通過價值流圖實現(xiàn)精益工廠推行 | ||
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·改善案例分享—-了解利用價值流圖改進的思路 | ||
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價值流分析與設計 |
·實現(xiàn)縮短制造周期的精益工具核心--價值流分析 |
結合自己工作特點思考與分析 |
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ü 價值流的核心組成--信息流、物流、過程流 | ||
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ü 如何繪制價值流--7步法 | ||
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ü 價值流分析--三步讀圖排序法 | ||
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ü 改善點的選擇與關聯(lián)性分析 | ||
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ü 價值流設計--未來圖的考慮方向 | ||
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ü 價值流改進的項目管理 | ||
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價值流圖實戰(zhàn) |
·當前價值流圖的繪制 |
案例練習:使用自帶公司案例或者講師案例完成價值流圖的繪制與分析 輸出：當前價值流圖、爆炸圖、未來圖及行動計劃 |
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·重要數(shù)據(jù)的計算（TT/CT/WIP/TPCT等） | ||
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·如何讀圖、解圖、確定爆炸點 | ||
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·如何選擇改善點及改善順序 | ||
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·如何選擇合適的改善工具 | ||
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·改善工具間的相互作用及關聯(lián)性分析 | ||
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·案例分享--多行業(yè)價值流實戰(zhàn)工作坊課題發(fā)表 | ||
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SMED快速換型 | ||
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SMED快速換型理念、 方法介紹 |
• SMED的介紹 |
結合本公司行業(yè)特點與所處階段獲取重點并參與討論或提問 |
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• 換型時間的定義 | ||
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• SMED的好處 | ||
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• 組建SMED團隊 | ||
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• SMED五步法 | ||
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-區(qū)分內(nèi)部外部時間 | ||
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-轉化內(nèi)部時間到外部時間 | ||
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-縮減內(nèi)部時間 | ||
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-縮減外部時間 | ||
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-持續(xù)以上改善循環(huán) | ||
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• SMED模擬練習 | ||
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• 分析當前的換型時間 | ||
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• 從關鍵流程開始 | ||
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• 傳統(tǒng)式換模造成的浪費 | ||
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• 預期改進后的收益 | ||
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SMED工廠實戰(zhàn) |
• 錄像分析和改進過程 |
案例實戰(zhàn)：學員自帶或講師提供案例，完成換型目標 輸出：內(nèi)外部任務標準表單 |
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• 分析拍攝到的換型 | ||
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• 建立新的換型流程 | ||
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• 進一步的改進行動計劃 | ||
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• 新的流程圖及文件化 | ||
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• 管理層認評審 | ||
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• 快速換型活動小結 | ||
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改善案例分享（歐資快消品、化工、汽車制造等行業(yè)） | |
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課程總結 |
總結與答疑 |
分享與提問 |
講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經(jīng)理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷
擅長領域：
◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。
◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
◇ 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內(nèi)訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。
曾服務過企業(yè)：
◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內(nèi)實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。
◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )
◇ 曾經(jīng)與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局
◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
◇ 在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
課綱下載 
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