課程背景：
現(xiàn)場管理是豐田一切管理的基礎(chǔ)——大野耐一
課程以6S歷史起源、從美國最早整理、整頓雛形開始講述、從現(xiàn)場整理、整頓為核心展開，詳細(xì)闡述了企業(yè)在6S導(dǎo)入實施過程中每一步：從企業(yè)組織準(zhǔn)備、培訓(xùn)實施、到理解要領(lǐng)、到實施步驟、到落實要領(lǐng)。保證學(xué)員徹底掌握6S在企業(yè)實施的步驟、方法與要點；
課程以目前豐田公司的現(xiàn)場管理經(jīng)驗、優(yōu)秀企業(yè)現(xiàn)場管理圖片及授課老師上百家企業(yè)6S輔導(dǎo)案例的講解貫穿始終，上百份幅企業(yè)現(xiàn)場管理案例圖片介紹使學(xué)員能最直觀地理解現(xiàn)場管理的技巧與方法，使之能立即獲取現(xiàn)場的改善點并付諸行動；
老師從精益生產(chǎn)角度，從現(xiàn)場6S進(jìn)階到八大浪費解決、到精益生產(chǎn)，系統(tǒng)闡述6S現(xiàn)場入口的精益改善圈的PDCA循環(huán)對應(yīng)關(guān)系。從而讓學(xué)員站在更高的高度（站在精益生產(chǎn)與現(xiàn)場改善上）看6S實施，從而破解了以往6S實施過程中因缺乏全局觀、就 6S談6S，從而在實施過程中將6S演變成一場現(xiàn)場衛(wèi)生整潔大比賽，從而失去了6S實施的真正意義；
本課程是老師經(jīng)過上百個6S現(xiàn)場改善、精益咨詢項目總結(jié)而成。所有的案例與部分照片均來自近十年來講課老師的自身的輔導(dǎo)案例。具體現(xiàn)實性，讓學(xué)員親臨其境，有一種現(xiàn)場感。
老師講述本課程時如受訓(xùn)企業(yè)同意，老師會提前半天（免費）到企業(yè)現(xiàn)場調(diào)研，將企業(yè)現(xiàn)場情況溶入到授課中，保證了培訓(xùn)針對性、落地性！
課程收益：
● 保證學(xué)員系統(tǒng)學(xué)習(xí)目前國內(nèi)最先進(jìn)6S管理理論、掌握6個S實施要點；
● 保證學(xué)員系統(tǒng)掌握企業(yè)有效、持續(xù)開展6S而不會半途而廢的秘籍；
● 保證學(xué)員系統(tǒng)學(xué)習(xí)掌握生產(chǎn)現(xiàn)場目視化、標(biāo)準(zhǔn)化、規(guī)范化建立方法；
● 保證學(xué)員及時掌握減少浪費，降低管理難度，提高管理能力、反應(yīng)能力、改善能力；
● 保證學(xué)員在車間現(xiàn)場使企業(yè)文化和經(jīng)營理念落地，保持一致性，提升企業(yè)形象。
工具與資料：
● 提供講師版PPT幫助學(xué)員在企業(yè)講授與溫習(xí)；
● 提供講師咨詢所用6S標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)資料與6S日常實施手冊；
● 提供講師咨詢所用6S日常檢查記錄表若干；
課程時間：1天，6小時/天
課程對象：部門經(jīng)理、現(xiàn)場改善項目負(fù)責(zé)人、車間、倉庫管理人員、辦公室6S專員
課程方式：課程講授60%，視頻與文字案例分析及互動研討30%，實操練習(xí)10%
課程大綱
視頻案例&破冰討論：辦公室找文件
第一講：6S基礎(chǔ)知識介紹
一、6S發(fā)展歷史
1. 美國波音公司與二戰(zhàn)5S故事
2. 日本5S發(fā)展故事
二、6S與其它知識邏輯關(guān)系
1. 6S與精益生產(chǎn)邏輯關(guān)系
2. 6S與PMC、TQC關(guān)系
三、6S實施的目的與好處
1. 目的：改變?nèi)�、改變�(nèi)藛T作業(yè)習(xí)慣；
2. 好處：減少浪費、提升效率、改善品質(zhì)、降本增效
四、6S目前企業(yè)實施過程問題與原因
1. 問題：
1）做得好的很少；
2）能堅持的不多。
2. 原因：
1）領(lǐng)導(dǎo)很少參與
2）少數(shù)人在行動
3）配套工具不足
4）不能執(zhí)之以恒
5）根源無法解決
6）沒有獎罰措施
視頻案例&互動思考：日本軍官參觀中國北洋水師兵艦
第二講：6S導(dǎo)入前準(zhǔn)備工作
一、思想準(zhǔn)備
宣傳、會議、儀式一樣不能少！
二、學(xué)習(xí)準(zhǔn)備
反反復(fù)復(fù)、持續(xù)不斷、全員式的培訓(xùn)！
三、組織準(zhǔn)備
專門的領(lǐng)導(dǎo)小組、甚至是專人負(fù)責(zé)！
四、制度準(zhǔn)備
建立一套檢查、監(jiān)督改善、問題跟蹤、獎罰制度！
第三講：6S步驟詳解
一、整理
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）減少現(xiàn)場物品數(shù)量
2）區(qū)分要與不要標(biāo)準(zhǔn)
3）找到水籠頭關(guān)掉
3. 推行要領(lǐng)：
1）要和不要的標(biāo)準(zhǔn)制定：
a什么物品可以留在現(xiàn)場、什么物品不能
b現(xiàn)場物品留多少？
2）要和不要的制度制定：
a當(dāng)日生產(chǎn)不需要的材料——不要出現(xiàn)
b當(dāng)日生產(chǎn)完成的產(chǎn)成品——快速流轉(zhuǎn)
c當(dāng)日生產(chǎn)遺留多余材料——立返倉庫
d本周不用的工裝夾具品——返回倉庫
4. 注意事項：以往整理實施過程中的教訓(xùn)
1）水籠頭不關(guān)——天天拖地！
2）生產(chǎn)計劃失控——現(xiàn)場地制品太多！
3）物料領(lǐng)用制度混亂——現(xiàn)場東西太多！
4）品質(zhì)管理不完善——現(xiàn)場返工不及時！
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二、整頓
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）做好下面的三定工作
2）做好三定后定標(biāo)準(zhǔn)貼在需要三定的地點（目視化）
3）目視化（劃區(qū)、劃線、物品或區(qū)域標(biāo)識）
4）根據(jù)實際情況增加必要的裝備
3. 推行要領(lǐng)：三定
1）定點（定位）
2）定容（面積）
3）定量（數(shù)量）
4. 注意事項：
1）做好規(guī)劃
2）制定標(biāo)準(zhǔn)
3）先期試點
4）培訓(xùn)到位
5）方便快捷
6）現(xiàn)場觀察
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三、清掃
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）劃分好責(zé)任區(qū)
2）制定清掃標(biāo)準(zhǔn)
3）上下全員參與
4）建立檢查制度
3. 推行要領(lǐng)：
1）觀念正確
2）培訓(xùn)到位
3）領(lǐng)導(dǎo)檢查
4）問題改善
4. 全員參與與設(shè)備保養(yǎng)（TPM）操作手法
1）先設(shè)定清掃制度養(yǎng)成設(shè)備清掃習(xí)慣
2）設(shè)定設(shè)備點檢表進(jìn)行定期有效點檢
3）在清掃與點檢中發(fā)現(xiàn)設(shè)備存在問題
4）對發(fā)現(xiàn)設(shè)備問題加以分析解決改進(jìn)
5. 注意事項：
1）標(biāo)準(zhǔn)要有
2）持之以恒
3）及時改善
4）責(zé)任到位
案例分析&互動思考：臺州一家電機(jī)企業(yè)清掃過程中的問題解決
四、清潔
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）鞏固前面3個S
2）形成標(biāo)準(zhǔn)化、制度化
3. 推行要領(lǐng)：
1）找出所有現(xiàn)場存在問題的水籠頭
2）對水籠頭加以解決
3）對問題根源加以分析解決
4）形成制度化加以維持
4. 注意事項：
1）根源問題未解決
2）制度落實不到位
3）管理系統(tǒng)未調(diào)整
4）慢慢流于形式化
五、素養(yǎng)
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）培訓(xùn)與宣導(dǎo)
2）儀表細(xì)節(jié)要求
3. 推行要領(lǐng)：
1）早會培訓(xùn)與宣傳
2）不斷地檢查糾正
3）隨時隨地教育
4）從小事抓起。
4. 注意事項：
1）管理者以身作則
2）現(xiàn)場管理多引導(dǎo)
3）注重團(tuán)隊氛圍打造
4）引導(dǎo)而不是懲罰
案例分析&互動思考：浙江某鞋企通過4S工作開展實現(xiàn)員工素養(yǎng)的提升
六、安全
1. 主要理解
2. 具體做法：
1）培訓(xùn)與宣導(dǎo)
2）注意預(yù)防工作
3. 推行要領(lǐng)：
1）前3S做到位
2）提升員工意識
3）日常檢查到位
4. 注意事項：
1）員工沒有做必要培訓(xùn)
2）現(xiàn)場管理未能時時檢查
3）日常檢查流于形式
七、6S知識匯總
1. 6S關(guān)鍵詞提練
1）整理：要與不要；
2）整頓：三定（定點、定容、定量）
3）清掃：清掃即點檢
4）清潔：鞏固與清除水龍頭
5）素養(yǎng)：培養(yǎng)好習(xí)慣
6）安全：預(yù)防與檢查
2. 6S與浪費改善關(guān)系
1）整理：改善對象——空間/質(zhì)量 目的——讓員工看到浪費、提升利潤
2）整頓：改善對象——時間/效率 目的——讓員工形成消除浪費之理念
3）清掃：改善對象——設(shè)備/環(huán)境 目的——讓員工現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)浪費現(xiàn)象
4）清潔：改善對象——可視/標(biāo)準(zhǔn) 目的——讓員工動手消除浪費及根源
5）素養(yǎng)：改善對象——行為/規(guī)則 目的——讓員工養(yǎng)成良好的工作習(xí)慣
第四講：目視化與標(biāo)準(zhǔn)化
一、目視化
1. 正確理解：
1）只有看到才能管到
2）問題自然發(fā)現(xiàn)
2. 四大要求
1）一目了然
2）提升效率
3）減少失誤
4）信息暢通
3. 目視化的六大分類
4. 目視化實施過程中具體做法
1）必須保證任何場合一目了然（標(biāo)識、劃分、操作指導(dǎo)貼出來）
2）所以上述工作必須由公司統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)制作
3）對所在車間、倉庫人員進(jìn)行培訓(xùn)教育，培養(yǎng)習(xí)慣
4）不斷在定期6S檢查中發(fā)現(xiàn)還未做到位的地方
5）不斷自我檢討存在的問題加以改進(jìn)
案例分析&互動思考：某制造企業(yè)目視化管理樣板
二、標(biāo)準(zhǔn)化
1. 標(biāo)準(zhǔn)基本理解
2. 標(biāo)準(zhǔn)化四大效果
1）使現(xiàn)場管理客觀化
2）使現(xiàn)場問題顯性化
3）使管理工作簡單化
4）使管理效率最大化
3. 標(biāo)準(zhǔn)化五大內(nèi)容
4. 標(biāo)準(zhǔn)化三大步驟
5. 標(biāo)準(zhǔn)化實施過程中具體做法
案例分析&互動思考：某國內(nèi)某企業(yè)的《空氣壓縮機(jī)操作規(guī)程》的問題分析
第五講：6S企業(yè)導(dǎo)入實施步驟
一、回顧第二大點
1. 宣傳
2. 培訓(xùn)
3. 組織
4. 制度
二、策劃工作
1. 定階段
2. 定目標(biāo)
3. 定時間
三、檢查體系
1. 建立檢查制度
2. 領(lǐng)導(dǎo)一定要參與
3. 結(jié)果評比公布
四、改善體系
1. 檢查問題一定要跟蹤
2. 找到水龍頭
3. 制度上調(diào)整與完善
五、獎罰體系
1. 及時兌現(xiàn)的獎罰體系
2. 與工資掛鉤的績效體系
學(xué)員分組總結(jié)與分享
宋曦老師 實戰(zhàn)派生產(chǎn)效能提升專家
一線生產(chǎn)管理專家
7年制造業(yè)咨詢實戰(zhàn)經(jīng)驗
16年制造業(yè)生產(chǎn)管理工作實踐經(jīng)驗
蘇州企業(yè)家商學(xué)院特聘講師
香港WAF行動學(xué)習(xí)認(rèn)證老師
曾任：浙江溫爾思家紡有限公司 | 生產(chǎn)副總
曾任：德賽集團(tuán)有限公司 | 董事長助理兼人資副總
曾任：臺資企業(yè)南方寢飾用品有限公司 | 生產(chǎn)廠長/總監(jiān)
擅長領(lǐng)域：精益生產(chǎn)、班組長生產(chǎn)管理、生產(chǎn)現(xiàn)場改善工作
《贏在家紡》、《品牌家紡》及《新商界》雜志企業(yè)管理類專欄作家，曾被北京彼得•德魯克管理學(xué)院邀請與學(xué)院老師共同為中國版的《卓有成效的管理者》編寫整套教學(xué)案例。
宋曦老師為中國精益開山鼻祖蔣維豪弟子，擁有22年大型臺企、民企工廠工作經(jīng)驗，及生產(chǎn)駐廠咨詢和培訓(xùn)項目經(jīng)驗，擅長通過系統(tǒng)培訓(xùn)提升一線管理人員、全方位梳理與調(diào)整制造企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)、及豐田管理等方式實現(xiàn)企業(yè)現(xiàn)場精益化調(diào)整、產(chǎn)線平衡、庫存下降、生產(chǎn)效率短期內(nèi)急速提升。曾為臺資南方寢飾用品有限公司進(jìn)行日清日畢式生產(chǎn)計劃系統(tǒng)建立、精益生產(chǎn)等輔導(dǎo)，實現(xiàn)了原棉被車間產(chǎn)值由6000萬上升至1.19個億，原套件車間年產(chǎn)值由5600萬上升至9800萬，一線員工人均工資成本占比由9.2下降至6.1，一線員工實現(xiàn)了95%的返廠率！
7年生產(chǎn)駐廠咨詢和培訓(xùn)項目經(jīng)驗，曾為大自然鞋業(yè)、鷗海自行車鎖廠、奮起皮業(yè)、奇?zhèn)バ瑯I(yè)、盛宇家紡、南方印業(yè)等147家知名企業(yè)提供生產(chǎn)管理咨詢服務(wù)，已進(jìn)行了近500場培訓(xùn)，受訓(xùn)人次高達(dá)30000人次，培養(yǎng)近500余位優(yōu)秀班組長，50余位優(yōu)秀車間主任、生產(chǎn)經(jīng)理。曾為浙江印刷企業(yè)南洋包裝有限公司進(jìn)行先進(jìn)高效的管理模式輔導(dǎo)，此模式被上海交通大學(xué)EMBA班教授選作為中小民企先進(jìn)的管理方式案例，成為EMBA班教學(xué)標(biāo)桿企業(yè)；曾為浙江恒速控股有限公司企業(yè)進(jìn)行輔導(dǎo)，創(chuàng)造了一個月內(nèi)電機(jī)生產(chǎn)日均產(chǎn)量400升至530臺的成績。
實戰(zhàn)案例：
▷13年臺資企業(yè)南方寢飾用品（國內(nèi)最早從事家用紡織品設(shè)計制造的企業(yè)之一）生產(chǎn)總監(jiān)工作經(jīng)驗，主要負(fù)責(zé)全面的生產(chǎn)管理、生產(chǎn)計劃安排、產(chǎn)品品質(zhì)管控、現(xiàn)場管理指導(dǎo)、干部培訓(xùn)與能力提升等工作。
◆ 人年均產(chǎn)值由51萬上升至人年均產(chǎn)值98萬，月度最高產(chǎn)值由600萬升至最高1500萬；
◆導(dǎo)入精益生產(chǎn)，極大提升生產(chǎn)效率，枕心類計劃生產(chǎn)周期由平均48小時下降至10小時；
◆ 一線生產(chǎn)經(jīng)理到生產(chǎn)總監(jiān)，將一家總76人的企業(yè)發(fā)展至超過1000人；連續(xù)五年一周一次為一線班組長培訓(xùn)，已成功為公司培養(yǎng)了200余位班組長、15位車間主任、8位生產(chǎn)經(jīng)理；
◆ 從無到有為企業(yè)建立了全套管理體系，從零制度、零流程、零表單到全套制度、流程、管理體系建立，為公司搭建的全套生產(chǎn)體系、精益生產(chǎn)方式一直沿用至今；
◆ 套件類產(chǎn)品準(zhǔn)時出貨率高達(dá)98%，實現(xiàn)日清日畢的生產(chǎn)方式：將套件車間歷年來每天半成品1500件左右?guī)齑嬖谌齻�月內(nèi)下降至每天庫存半成品不到100套，甚至最后實現(xiàn)了零庫存。
▷4年德賽集團(tuán)（國家制造業(yè)500強(qiáng)、中國電子信息百強(qiáng)企業(yè)前列）工作經(jīng)驗，任董事長助理兼人資副總，主要負(fù)責(zé)公司培訓(xùn)體系、績效體系、供應(yīng)商評價體系建立及負(fù)責(zé)干部能力提升與績效評估。
◆ 主導(dǎo)集團(tuán)外貿(mào)生產(chǎn)系統(tǒng)的流程改革，編制全套外貿(mào)流程作業(yè)手冊，企業(yè)生產(chǎn)效率提升60%；
◆ 負(fù)責(zé)公司供應(yīng)商整合，將原有的410個供應(yīng)商整合為170個，在品質(zhì)絕對保證的前提下供應(yīng)商供貨價格平均下降5%，月平均采購成本下降487萬，為企業(yè)節(jié)省上億元的采購成本；
◆ 主要協(xié)助董事長日常運(yùn)營、協(xié)調(diào)工作；負(fù)責(zé)公司培訓(xùn)體系、績效體系、供應(yīng)商評價體系建立，及干部能力提升與績效評估；
◆ 為集團(tuán)建立了整套生產(chǎn)干部績效考核體系、并通過干部系統(tǒng)培訓(xùn)，為企業(yè)培養(yǎng)與提拔了近270名中基層干部。
輔導(dǎo)項目成果：
◇ 浙江南洋包裝有限公司，“生產(chǎn)系統(tǒng)流程再造及生產(chǎn)干部能力系統(tǒng)提升”項目
——實現(xiàn)了班組自主管理、目標(biāo)管理，成功建立整套品質(zhì)體系，產(chǎn)品一次合格率高達(dá)99.5%；
——倉庫整改，賬物卡準(zhǔn)確率提高到100%；生產(chǎn)效率提升40%以上。
◇ 浙江恒速電機(jī)有限公司，“精益生產(chǎn)與生產(chǎn)計劃系統(tǒng)改善”項目
——通過1年的項目輔導(dǎo)，倉庫現(xiàn)場在制品庫存減少60%、產(chǎn)量增加30%；
——入廠一個月，就將成品流水線產(chǎn)量由每天400臺上升至530臺，產(chǎn)品交貨及時率由以前57%提高到98%以上，項目整體收益可視、可衡量在2000萬以上。
◇ 浙江三明浩博電器有限公司，“精益生產(chǎn)與管理系統(tǒng)流程梳理”項目
——通過精益改善實現(xiàn)年均5000萬原材料、半成品的資金釋放，生產(chǎn)計劃效率實現(xiàn)了60%時間的提升；
——建立了系統(tǒng)產(chǎn)品開發(fā)、技術(shù)評審、轉(zhuǎn)移的流程，將產(chǎn)品合格率由80%上升至98%；
——現(xiàn)場6S改善在歷次外商驗廠均獲A級，當(dāng)?shù)卣啻谓M織企業(yè)來企業(yè)參觀輔導(dǎo)后的企業(yè)現(xiàn)場管理。
◇山東禾成化工有限公司進(jìn)行企業(yè)系統(tǒng)管理優(yōu)化項目
——通過組織架構(gòu)調(diào)整、部門重組與工作劃分、流程梳理與制度重建，將公司原每天45個立方產(chǎn)量提升到65個立方。
◇河北省沙河市閩都標(biāo)準(zhǔn)件有限公司產(chǎn)能提升20%精益生產(chǎn)計劃咨詢項目
——通過生產(chǎn)計劃全面梳理、生產(chǎn)流程改選，在合同期僅過一半時間企業(yè)未增加一臺設(shè)備、一名員工的基礎(chǔ)上已提升27.1%、同時辦公室人員減少四分之一。
◇ 山東省泗水市某汽配有限公司咨詢式內(nèi)訓(xùn)
——針對企業(yè)實際存在問題進(jìn)行有針對性培訓(xùn)，在培訓(xùn)第二天下午帶領(lǐng)學(xué)員在企業(yè)車間現(xiàn)場結(jié)合所講內(nèi)容手把手教學(xué)員進(jìn)行現(xiàn)場改善，讓學(xué)員得到實操、同時讓企業(yè)解決數(shù)十個現(xiàn)場管理問題。
◇ 浙江省溫州市華聯(lián)包裝精益6S咨詢
——從現(xiàn)場導(dǎo)引至生產(chǎn)計劃系統(tǒng)、品質(zhì)系統(tǒng)、物料管控系統(tǒng)、現(xiàn)場七大浪費改善，全方位為企業(yè)做了一次現(xiàn)場6S精益改善，使得企業(yè)現(xiàn)場物品減少40%、倉庫物料減少25%，生產(chǎn)效率提升50%、成本下降10個點。
主講課程：
《運(yùn)營管理與精益制造》
《生產(chǎn)現(xiàn)場6S系統(tǒng)落地與實施》
《班組長溝通力與團(tuán)隊領(lǐng)導(dǎo)力提升》
《班組長執(zhí)行力與團(tuán)隊領(lǐng)導(dǎo)力提升》
《企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)建立實戰(zhàn)之道》
《生產(chǎn)一線班組長五項管理技能提升》
《車間班組現(xiàn)場一天標(biāo)準(zhǔn)化工作（日版）》
《PMC-生產(chǎn)計劃與物料精益管控實戰(zhàn)方法》
《降本增效——生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費精益解決方法》
《多品種小批量下的生產(chǎn)計劃與現(xiàn)場柔性排程實戰(zhàn)方法》
《TWI系列：JR工作關(guān)系、JR工作指導(dǎo)、JM工作改善》（日原版課程）
授課風(fēng)格：
■ 豐富性與實用性：針對課程知識點，既有德魯克思想保證高度、又有豐田精益思想保證深度，同時老師所用案例皆來源于自己的實際工作和輔導(dǎo)經(jīng)驗，具有很強(qiáng)的實用性；
■ 互動性與活躍度：通過小組討論，運(yùn)用視頻與文字教學(xué)案例、引發(fā)學(xué)員思考，全面保證了課堂氛圍的活躍，讓學(xué)員自始至終高度參與；
■ 落地性與成果型：課程中運(yùn)用行動學(xué)習(xí)的促動技術(shù)保證培訓(xùn)成果的效果的可視化、落地化、可操作型，保證培訓(xùn)組織方能現(xiàn)場看到培訓(xùn)效果的產(chǎn)出，同時老師會在培訓(xùn)過程現(xiàn)場回答學(xué)員提出的各項管理問題。
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