課程背景：
本課程主要是以管理學(xué)基本理論為核心，以小批量多品種生產(chǎn)企業(yè)“制造效率現(xiàn)狀”→“造成效率浪費的原因”→“提升生產(chǎn)效益方法”為基本課程邏輯，以精益生產(chǎn)思想為主線，通過大量企業(yè)生產(chǎn)管理案例，講解生產(chǎn)現(xiàn)場管理在“人、機、料、法、環(huán)”各部分的管理要求及現(xiàn)代生產(chǎn)管理的基本思想；
本課程通過對生產(chǎn)業(yè)績及其影響層級的層層展開剖析，循序漸進地講解生產(chǎn)管理業(yè)績提升的步驟與方法，從而避免了傳統(tǒng)的生產(chǎn)管理課程將“人員、機器、工藝等要素”孤立講授，而導(dǎo)致工廠管理者學(xué)習(xí)不能連貫，接收信息不成系統(tǒng)的問題；
管理最終是為經(jīng)營業(yè)績服務(wù)的，通過對生產(chǎn)業(yè)績的直接剖析與講授，使工廠管理者充分認識生產(chǎn)中4M1E的相互影響，學(xué)會系統(tǒng)性提升生產(chǎn)管理能力的方法及了解精益制造的改善思想。
課程收益：
● 形成對低成本高績效生產(chǎn)管理的全面框架性概念；
● 掌握生產(chǎn)環(huán)節(jié)各種成本浪費的原因；
● 掌握工廠生產(chǎn)盈虧平衡與成本目標(biāo)設(shè)置方法；
● 掌握生產(chǎn)績效架構(gòu)與績效評價標(biāo)準(zhǔn)；
● 學(xué)會績效深入分析方法與績效推進技巧；
● 了解優(yōu)化生產(chǎn)排產(chǎn)的技術(shù)，能評估并推進生產(chǎn)排產(chǎn)合理性能力提升；
● 了解物料存量的設(shè)置與管控方法，能推進工廠物料合理存量管制。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)經(jīng)理、計劃物流主管、車間主任
課程方式：案例教學(xué)、互動式啟發(fā)教育
課程大綱
第一講：認識生產(chǎn)制造的效率浪費
中小制造型企業(yè)最大的浪費首先來自工作時間上的損失，無論由于計劃組織不當(dāng)形成的停頓，或者設(shè)備保障不力形成的擋工，又或工藝技術(shù)落后造成的不良，最終反映于生產(chǎn)效率低下、制造費用超高、員工抱怨?jié)M腹、工廠管理混亂；
究其原因，工業(yè)產(chǎn)品市場需求已從物資稀缺轉(zhuǎn)變?yōu)檫^度飽和，產(chǎn)品結(jié)構(gòu)也從單一型號產(chǎn)品大批量需求衍生為多品種小批量需要，進而推動工業(yè)生產(chǎn)組織模式向柔性化、智能化制造方向進化。
大量中小制造型企業(yè)還沒完成從作坊式生產(chǎn)向批量化制造的轉(zhuǎn)型過程，就必須面對市場品種的多元化和需求的快速交付帶來的巨大壓力，本講從對生產(chǎn)的發(fā)展演進過程梳理開始，引導(dǎo)到學(xué)員對生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀的剖析，明晰工廠目前的效率浪費程度。
1. 生產(chǎn)經(jīng)營模式的四次轉(zhuǎn)變歷程：作坊式生產(chǎn)→分工化生產(chǎn)→連續(xù)化生產(chǎn)→柔性化生產(chǎn)
2. 勞動分工生產(chǎn)方式的作用——某企業(yè)勞動分工管理形成的低成本制造優(yōu)勢
3. 科學(xué)化管理的核心思想——降低勞動力的疲勞程度以提升資源的利用能力
案例：流水線生產(chǎn)與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對勞動效率的改善
4. 我們的生產(chǎn)利用率現(xiàn)狀——綜合利用率OEE構(gòu)成
案例：企業(yè)生產(chǎn)綜合利用率分析數(shù)據(jù)
第二講：解析生產(chǎn)效率浪費的原因
由于傳統(tǒng)的工廠管理模式不能適應(yīng)現(xiàn)階段市場需求的轉(zhuǎn)變，導(dǎo)致各種效率浪費被放大加劇，往往企業(yè)沒有清晰認識到從優(yōu)化組織方式上減少浪費提升效率，迷信或被迫于資源上的追加投資，過多的設(shè)備投入、過高的融資借貸、過量的勞動力引進和過度的工廠規(guī)模，進而背上更大的成本包袱，使其不堪重負；
本講從工廠常見的效率浪費入手，詳細剖析各種浪費的成因，引導(dǎo)學(xué)員正確理解工廠的經(jīng)營管理困惑，明確內(nèi)部效率改進的方向。
1. 等待浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)輔助作業(yè)與主生產(chǎn)作業(yè)時間不匹配形成的損失
2. 搬運浪費現(xiàn)狀分析
案例：上卸貨形成的料率浪費與叉車的成本浪費
3. 過度加工現(xiàn)狀分析
案例：物料批量性流轉(zhuǎn)導(dǎo)致的質(zhì)量成本浪費和讓步接收損失
4. 動作浪費現(xiàn)狀分析
案例：動作經(jīng)濟性分析對手工包裝作業(yè)的效率改善
5. 不良浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)過程質(zhì)量控制缺失形成的不良品浪費
6. 庫存過量浪費現(xiàn)狀分析
案例：企業(yè)缺失遠期庫存變化監(jiān)控導(dǎo)致的存量增加
7. 非準(zhǔn)時生產(chǎn)浪費現(xiàn)狀分析
案例：加速物流的三大條件：產(chǎn)線平衡、連續(xù)物流和拉動生產(chǎn)
課堂研討：鈑金制造現(xiàn)場浪費分析研討
第三講：制造產(chǎn)能負荷能力提升
產(chǎn)能負荷能力即：計劃使用工時占可用工時的比例，反映制造資源能充分利用的程度；造成產(chǎn)能利用率低下常見有三大“罪魁禍?zhǔn)住保河媱澖M織不合理占用過多資源；設(shè)備維護不當(dāng)造成經(jīng)常性停機擋工；工藝切換速度過慢導(dǎo)致長時間等待。低水平的產(chǎn)能負荷能力使工廠物不能盡其用，人不能盡其責(zé)；工廠為維持其收益水平而實施的低成本資源投入又帶來了內(nèi)部抱怨嚴(yán)重，異常問題加劇的一系列惡性循環(huán)。
本講從生產(chǎn)計劃組織為預(yù)留生產(chǎn)資源以備后續(xù)插單而控制資源使用，以信息化手段實現(xiàn)低成本高效率設(shè)備維護，和通過標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實現(xiàn)同步化快速工藝切換三方面講解提升工廠產(chǎn)能利用能力的思路和方法。
1. 主生產(chǎn)計劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例：某企業(yè)主生產(chǎn)計劃策劃的流程與產(chǎn)銷協(xié)調(diào)方法
2. 設(shè)備全面維護保養(yǎng)的基本思想
案例：從海爾、電信售后服務(wù)中心反思如何使用信息化手段實現(xiàn)生產(chǎn)自主高效維護
3. 工藝快速切換的基本方法
案例：某企業(yè)全自動機器團隊快速換線的作業(yè)改善
第四講：制造連續(xù)作業(yè)能力提升
連續(xù)作業(yè)能力即：設(shè)備運作作業(yè)工時占計劃排產(chǎn)工時的比例，反映制造現(xiàn)場的生產(chǎn)效率維持程度；瓶頸工序產(chǎn)能即是工廠的理論最大產(chǎn)能，只有瓶頸工序連續(xù)滿負荷作業(yè)才能實現(xiàn)生產(chǎn)的連續(xù)產(chǎn)出；
而受制于前工序推動式生產(chǎn)排產(chǎn)導(dǎo)致的工序前后加工順序不銜接，前后工序產(chǎn)速不一致造成的瓶頸停頓，以及物料流轉(zhuǎn)批量不合理形成的瓶頸工序物料間歇供給等因素影響，使瓶頸工序無法實現(xiàn)連續(xù)運行，而增加了現(xiàn)場協(xié)調(diào)組織的工作量，加劇現(xiàn)場管理的混亂程度。
本講從瓶頸工序生產(chǎn)拉動，產(chǎn)線速度平衡與連續(xù)物流轉(zhuǎn)序等方面講解提升制造連續(xù)作業(yè)能力的方法，幫助學(xué)員掌握現(xiàn)場生產(chǎn)有序控制的基本方法。
1. 拉動生產(chǎn)的基本方法
案例：某企業(yè)推動生產(chǎn)排程的困惑與瓶頸拉動改善的收益
2. 拉動生產(chǎn)的核心條件——產(chǎn)線平衡改善技巧
案例：某企業(yè)單元式成組布局與一個流成線布局的結(jié)合使用
第五講：產(chǎn)品一次合格能力提升
效率的提升絕非以犧牲質(zhì)量為代價，趕產(chǎn)量也絕不是趕不合格品的產(chǎn)量。產(chǎn)品質(zhì)量問題一般有三種現(xiàn)象：持續(xù)發(fā)生型問題、間歇出現(xiàn)型問題和突然變化型問題。區(qū)分持續(xù)發(fā)生型問題的設(shè)計源頭錯誤的原因，區(qū)別影響間歇型問題的資源或管理變異性因素，以及查找導(dǎo)致突然變化型問題的失誤性變化，并加以改善和控制，使從源頭上保障產(chǎn)品質(zhì)量一次合格能力提升的關(guān)鍵。
本講圍繞如何區(qū)分制造過程資源或管理性變異因素，以及如何防范生產(chǎn)失誤兩方面講解零缺陷質(zhì)量的實用控制手法，提升學(xué)員對有效控制產(chǎn)品質(zhì)量的系統(tǒng)方法的掌握
1. 失誤性問題的六大原因與防錯方法
案例：生產(chǎn)過程中實現(xiàn)員工崗上技能教練的方法
2. 組間與組內(nèi)變差型號對從資源方向或管理方向?qū)嵤┮恢滦再|(zhì)量改進的判斷
案例：從打靶彈痕判斷質(zhì)量變異根源的方法
3. 質(zhì)量控制的改善邏輯——技術(shù)優(yōu)化降低損失、質(zhì)量防錯杜絕原因、優(yōu)化控制提升效果
案例：企業(yè)技術(shù)質(zhì)量策劃全過程推進流程
第六講：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)能力提升
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)控制的目的是優(yōu)化作業(yè)過程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互等待時間的同時減輕員工勞動強度，進而提高員工作業(yè)能力和工廠產(chǎn)出效率；。這與傳統(tǒng)制造現(xiàn)場羅列操作步驟、堆砌質(zhì)量要求的作業(yè)指導(dǎo)書不可同日而語。
同時，只有勞動方法標(biāo)準(zhǔn)化進而才能實現(xiàn)員工訓(xùn)練科學(xué)化，使“生手”最快地通過崗前、崗上訓(xùn)練轉(zhuǎn)變?yōu)椤笆焓帧�，這是科學(xué)管理原理的核心思想之一。而傳統(tǒng)工廠在標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)控制方面基本處于放縱自發(fā)狀態(tài)，從未識別和設(shè)計員工合理的作業(yè)過程，從未優(yōu)化和規(guī)范員工高效的作業(yè)動作，依靠粗放的師徒制管理模式提高員工技能；使企業(yè)生、熟手效率差異巨大，學(xué)徒成長緩慢，新工大量流水，用工成本上升等一系列問題滋生。
本講以加工、搬運、維護等各種常見的作業(yè)活動為中心，通過大量的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善案例向?qū)W員講解優(yōu)化作業(yè)的步驟和方法，使學(xué)員掌握標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的核心要求并明確自身改善點和實施方法。
1. 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與多技能員工培養(yǎng)
案例：某企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對降低用工條件，實現(xiàn)批量招生上崗的幫助
2. 加工過程標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)優(yōu)化作業(yè)順序?qū)崿F(xiàn)效率提升
3. 搬運過程標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)物料搬運同步化作業(yè)流程改善
4. 快速換模的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)快速換模標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)改善
5. 設(shè)備維護標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
案例：某企業(yè)全面設(shè)備維護保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)范例
課后作業(yè)：
1. 學(xué)員企業(yè)瓶頸工序生產(chǎn)綜合利用率調(diào)查分析；
2. 學(xué)員企業(yè)精益化生產(chǎn)水平診斷自評；
3. 學(xué)員企業(yè)精益化生產(chǎn)改善合理化建議。
李科老師 生產(chǎn)管理專家
四川大學(xué)機械工程碩士
管理學(xué)講師與高級咨詢師
中國企業(yè)聯(lián)合會特聘講師
重慶市場監(jiān)督管理局特聘專家
曾任：重慶宇通客車丨 事業(yè)部總經(jīng)理
曾任：摩托羅拉（中國）丨質(zhì)量經(jīng)理
專業(yè)方向：現(xiàn)場管理、精益制造、計劃物流、質(zhì)量改善、班組管理、企業(yè)大學(xué)建設(shè)等
擅長領(lǐng)域：
【工業(yè)企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型】李科老師對傳統(tǒng)工業(yè)制造向工業(yè)服務(wù)轉(zhuǎn)型有豐富的實踐操作經(jīng)驗，擅于供應(yīng)鏈價值體系重組，能有效幫助企業(yè)實現(xiàn)盈利能力突破；對工業(yè)企業(yè)經(jīng)營定位具有獨特理論，在工業(yè)品解決方案式營銷模式建設(shè)方面成效卓著。
【生產(chǎn)管理技能訓(xùn)練】李科老師精心開發(fā)的《工廠精益化生產(chǎn)業(yè)績突破技巧》、《5S與現(xiàn)場目視化管理》、《領(lǐng)導(dǎo)力與班組團隊建設(shè)》、《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》與《工廠問題分析與改善方法》等生產(chǎn)管理課程自2010年首次推出，即得到國內(nèi)工業(yè)企業(yè)的一致推崇，至今已完成全國巡講近千場，培訓(xùn)企業(yè)數(shù)千家。
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
★ 2007年入職重慶宇通客車有限公司，任生產(chǎn)質(zhì)量總監(jiān)，被譽為中國汽車業(yè)少壯派職業(yè)經(jīng)理人代表；其間推動客車制造標(biāo)準(zhǔn)化現(xiàn)場管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬鋼部長、重慶市黃奇帆市長等領(lǐng)導(dǎo)一致肯定，日本日立集團常務(wù)董事鈴木先生評價為中國客車行業(yè)最規(guī)范的生產(chǎn)管理現(xiàn)場；2008年推進客車底盤精益化制造技術(shù)，幫助重慶宇通客車成為西部地區(qū)首家獲得底盤生產(chǎn)公告的客車企業(yè)；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車實現(xiàn)產(chǎn)銷規(guī)模增長60%，創(chuàng)造了08年經(jīng)濟危機下客車行業(yè)唯一逆勢增長的“重客現(xiàn)象”。
★ 2010年，李科老師掛職重慶恒通客車新能源事業(yè)部總經(jīng)理，引入湖州微宏動力系統(tǒng)有限公司鈦酸鋰電池技術(shù)，組建重慶恒通電動客車動力系統(tǒng)有限公司，幫助恒通客車成為國內(nèi)第一家掌握新能源客車核心快速充電技術(shù)的制造企業(yè)；為推動恒通牌新能源客車運營，李老師經(jīng)過充分調(diào)研，提出恒通“從傳統(tǒng)的產(chǎn)品制造廠向客車運營服務(wù)商轉(zhuǎn)型”的戰(zhàn)略規(guī)劃，同步開創(chuàng)恒通“營運、充電、維護一體化服務(wù)”的體驗式營銷模式，并創(chuàng)造出“農(nóng)客公交”、“景區(qū)公交”兩大細分市場，使恒通牌新能源客車迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進；至2014年，恒通動力系統(tǒng)公司從無到有累計實現(xiàn)銷售近50億元，使重慶市成為國內(nèi)除北京、上海外第三個完成十城千輛新能源汽車推廣應(yīng)用的示范城市。
★ 2013年，有感于傳統(tǒng)企業(yè)培訓(xùn)課程設(shè)置凌亂、關(guān)聯(lián)性差；培訓(xùn)收益不持久；重理論輕實踐，難以學(xué)以致用；培訓(xùn)目的不明，不能客觀評價和不斷改進等問題，李科老師首次在企業(yè)人才培養(yǎng)方式中引入以持續(xù)改善為導(dǎo)向的【問題學(xué)習(xí)】模式，在人才知識寬度和能力深度上構(gòu)建3+3學(xué)習(xí)矩陣；
并以此為基礎(chǔ)，幫助企業(yè)建設(shè)一個能獨立運營、使培訓(xùn)效果立竿見影的企業(yè)人才培育大學(xué)；并使企業(yè)大學(xué)成為：
1、企業(yè)的人才搖籃
企業(yè)大學(xué)有獨立于組織職級體系的人才檔案機制和儲備人才管理體系，為企業(yè)各職能板塊培育、供給和跟蹤人才使用；使組織內(nèi)部實現(xiàn)能上能下、適者為先、才盡其用的高效用人機制。
2、企業(yè)的激勵機制
企業(yè)大學(xué)為績效管理體系提供業(yè)績分析和改進提高的閉環(huán)支持；并通過內(nèi)部宣講和單點改善活動的開展為組織人才提供更豐富化的工作和更靈活的正激勵手段。
3、企業(yè)的改進動力
企業(yè)大學(xué)全面跟蹤企業(yè)經(jīng)營各方面存在的問題或短板，并基于企業(yè)發(fā)展計劃形成組織成員學(xué)習(xí)、轉(zhuǎn)化和改善的配稱方案，引導(dǎo)各職能業(yè)績持續(xù)改進過程的實現(xiàn)。
主講課程：
《班組一日管理》
《豐田精益化生產(chǎn)模式》
《現(xiàn)場6S與目視化管理》
《TWI一線督導(dǎo)管理技能》
《TPM全面生產(chǎn)維護管理》
《全員質(zhì)量管理——TQM》
《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》
《現(xiàn)場浪費發(fā)掘與工廠降本增效》
《QCC問題分析與創(chuàng)新質(zhì)量改善》
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