課程背景：
當今商業(yè)環(huán)境下，產(chǎn)品價格越來越低，而人工成本逐年上漲、上游資源價格越來越高，以前可以通過漲價來轉(zhuǎn)移成本增加。但現(xiàn)在的產(chǎn)品價格并不由企業(yè)自己主宰，是由市場競爭說了算的。也就是說，企業(yè)想增加利潤，只有內(nèi)部挖潛了。而通過內(nèi)部制造單位的現(xiàn)場改善，可以達到降低制造成本，提高生產(chǎn)效率的目的�，F(xiàn)場改善如果做不好，企業(yè)在競爭中就失去了制高點。本課程重點探討如何進行現(xiàn)場管理，如何進行現(xiàn)場改善，并詳細介紹3種改善工具和4個精益生產(chǎn)推行技術(shù)，幫助企業(yè)生產(chǎn)管理人員快速掌握改善方法，達到精益改善，提高效率的目的
課程收益：
▲ 掌握精益生產(chǎn)的來源和基本概述
▲ 提升問題意識，挖掘和分析現(xiàn)場7大浪費
▲ 掌握精益改善的3大實戰(zhàn)工具
▲ 掌握精益生產(chǎn)推行的4大關(guān)鍵技術(shù)
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：生產(chǎn)部經(jīng)理，車間主任，班組長，工藝技術(shù)員，品質(zhì)管理人員
課程方式：課程講授60%，案例分析及互動研討30%，實操練習10%
課室要求：組、投影儀、音箱、白板、白板筆、A4紙(組數(shù)*8張)
課程大綱
導入：
1. 世界500強企業(yè)的精益生產(chǎn)改善管理圖片展示
2. 視頻：《精益自動化》
第一講：精益生產(chǎn)的歷史與發(fā)展趨勢
一、什么是精益生產(chǎn)？
1. 什么精？什么是益？
2. 什么是JIT？
3. 什么是LEAN PRODUCTION(LP)?
二、精益生產(chǎn)的產(chǎn)生和發(fā)展歷史
1. 精益起源于日本豐田TPS
2. 發(fā)展于美國（LP）
3. 運用于全球各個行業(yè)
三、精益生產(chǎn)的終極目標
1. 企業(yè)經(jīng)營的目的是什么？
2. 企業(yè)經(jīng)營的三種理念（成本主義、售價主義、利潤主義）
3. . 精益的五大原則是什么
4. 精益的七個零化目標
5. 精益的終極目標是什么
四、現(xiàn)代制造業(yè)組織系統(tǒng)
1. 計劃管理系統(tǒng)
2. 生產(chǎn)管理系統(tǒng)
3. 物流系統(tǒng)
4. 信息流系統(tǒng)
5. 資金流管理系統(tǒng)
五、精益生產(chǎn)管理體系
1. 精益屋
2. 精益實施全景圖
案例分析：某世界500強企業(yè)精益生產(chǎn)改善案例，一年產(chǎn)生效益5000多萬元
精益游戲：小組成員模擬生產(chǎn)環(huán)節(jié)寫名字
精益生活案例：小芳坐公交上班總是遲到，我們?yōu)樗齺碜龈纳品桨赴?br />
六、精益文化
1. 價值的理解
2. 精益思維
3. 改善文化
第二講：現(xiàn)場七大浪費分析和改善
一、什么是價值與浪費？
1. 浪費的定義
2. 浪費的理解
案例：毛驢拉磨的故事
案例：加班趕貨的實例
二、浪費的三種形式
1. 什么是MUDA（日語單詞發(fā)音）
2. 什么是MURI（日語單詞發(fā)音）
3. 什么是MURA（日語單詞發(fā)音）
三、浪費的七大分類及產(chǎn)生原因
1. 搬運浪費
案例分析：某企業(yè)叉車200多臺，改善后只有20臺。大幅減少搬運
2. 庫存浪費
案例分析：JIT,VMI,OPF技術(shù)運用，大幅降低庫存
3. 動作浪費
視頻分析：找出員工的動作浪費
4. 等待浪費
圖片分析：為什么有窩工現(xiàn)象？
5. 過量生產(chǎn)
案例分析：某企業(yè)的現(xiàn)金流分析
6. 過度加工
案例分析：這個加工環(huán)節(jié)是客戶所需要的嗎？
7. 不良品
案例分析：某企業(yè)的品檢流程改善后，合格率提高了
改善案例分析：佛山某30億級別企業(yè)的七大浪費改善匯總圖片和實戰(zhàn)分析
四．如何排除和改善七大浪費
1. 浪費的改善順序
1）靜靜的站在現(xiàn)場
2）浪費的發(fā)現(xiàn)
3）對于認為好的事項進行實踐
4）對結(jié)果的反省
5）下回改善點的發(fā)現(xiàn)
2. 浪費的查找方法
1）發(fā)現(xiàn)浪費的5種方法
2）抵制浪費發(fā)現(xiàn)的態(tài)度
3）浪費提問書
3. 改善的思想
1）改善是我做的，這改善改變著我
2）什么使我困難，這就是改善的開始
3）燭光般的改善，可以帶來陽光般的成果
4）想法是提案，實踐就是改善
第三講：精益改善三大實戰(zhàn)技能
一、點的技術(shù)：動作經(jīng)濟分析
1. 概念
2. 人體動作等級分析
3. 動作改善20項實戰(zhàn)技巧
案例展示：某工廠動作改善20個案例分別展示，提高效率30%以上
二、線的技術(shù)：線平衡率分析
1. 節(jié)拍的理解
2. 木桶理論與線平衡
3. 線平衡的計算公式
4. 線平衡10步法
5. 線平衡改善工具ECRS
實戰(zhàn)演練：根據(jù)試題參數(shù)，現(xiàn)場計算線平衡率
案例分析：某上市公司線平衡分析改善后，產(chǎn)量提升48%，人員減少20%的秘籍
討論互動：調(diào)高或者調(diào)低流水線的速度，可以提高產(chǎn)量嗎？如何理解的？
三、面的技術(shù)：流程圖分析
1. 作業(yè)流程圖的符號表示意義（加工. 搬運. 等待. 停滯. 檢驗）
2. 如何制作作業(yè)流程圖？
3. 如何改善流程圖？
4. 流程圖改善的常用工具和指標
案例分析：蘋果筆記本電腦主板的作業(yè)流程圖
實戰(zhàn)演練：根據(jù)提示作業(yè)信息，運用所學知識畫出作業(yè)流程圖
案例展示：美的集團某家電產(chǎn)品流程圖分析
第四講：精益生產(chǎn)推行技術(shù)1：流線化生產(chǎn)
一、流線化生產(chǎn)線的布局
1. 流線化生產(chǎn)的意義
2. 流線生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別
3. 流線化生產(chǎn)的八個條件
案例分析：廣汽豐田的流線布局，整體呈U形
實戰(zhàn)演練：傳快遞，看誰最快完成任務
二、流線化設(shè)備設(shè)計與調(diào)整
1. 易被差遣原則
2. 裸體原則
3. 流動原則
疑難討論：工廠的大型設(shè)備如涂裝、搪瓷、電鍍等，如何進行設(shè)計與調(diào)整？
第五講：精益生產(chǎn)推行技術(shù)2：安定化生產(chǎn)
一、人員安定化管理
1. 標準作業(yè)
2. 產(chǎn)距時間
3. 作業(yè)順序
實戰(zhàn)演練：計算節(jié)拍
二、設(shè)備安定化管理
1. 數(shù)字化管理
2. 設(shè)備服務于生產(chǎn)
3. 設(shè)備的有效運轉(zhuǎn)率管理
討論互動：我們追求設(shè)備的稼動率還是可動率？
三、質(zhì)量安定化管理
1. 圖片分享，找出質(zhì)量隱患
2. 品質(zhì)安定化的基礎(chǔ)
3. 品質(zhì)安定化的八大黃金法則
四、切換安定化管理
1. 快速換模的定義
2. 快速換模分析
3. 快速切換的改善順序
4. 如何實現(xiàn)快速換模
案例：F1換輪胎加油，6秒完成
案例分析：富士康沖壓廠的12秒快速換模
五、現(xiàn)場安定化管理
1. 5S神韻
2. 5S定義
3. 5S關(guān)系圖
4. 5S推行步驟與技巧
案例分析：時間500強企業(yè)的目視管理標準及圖片
第六講：精益生產(chǎn)推行技術(shù)3：平穩(wěn)化生產(chǎn)
一、為什么要平穩(wěn)化生產(chǎn)？
案例：龜兔賽跑的科學解釋，適用工廠企業(yè)的生產(chǎn)均衡化
二、生產(chǎn)計劃是源頭關(guān)鍵
1. 月計劃指定
2. 周計劃分解
3. 日計劃跟進
4. 日生產(chǎn)協(xié)調(diào)會議
案例：某大型工廠的計劃排產(chǎn)模式
三、平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧
1. 排班表與自由座
2. 指定座
3. 跨越式
四、混流生產(chǎn)是最高境界
案例：豐田汽車流水線同時生產(chǎn)N種型號汽車
第七講：精益生產(chǎn)推行技術(shù)4：超市化生產(chǎn)
1. 看板管理是實現(xiàn)JIT的重要手段
2. 看板系統(tǒng)設(shè)計與使用
3. 如何計算看板數(shù)量
4. 如何實現(xiàn)看板拉動生產(chǎn)
案例：日資企業(yè)兄弟工業(yè)的看板運行
李明仿老師 現(xiàn)場改善實戰(zhàn)專家
23年上市公司制造部門工作及咨詢培訓經(jīng)驗
英國博贊思維導圖授權(quán)認證講師
美國ACI國際沙盤授權(quán)認證講師
廣東省順德政府特聘專家團講師
海南省政府質(zhì)量協(xié)會現(xiàn)場管理評審專家委員會成員
南京大江講堂金箔學院特聘客座教授
曾任：美的集團（世界500強）丨制造中心主任/供應鏈經(jīng)理
曾任：臺灣神達集團（上市）丨 華南廠副總經(jīng)理
清華大學/華中科技大學/中山大學/廈門大學/湖南大學/西南交通大學/暨南大學/貴州大學EDP客座教授/特邀講師
李明仿老師15年上市公司大型企業(yè)工廠工作經(jīng)驗，8年生產(chǎn)駐廠咨詢和培訓項目經(jīng)驗。任職期間，通過推行現(xiàn)場改善、班組建設(shè)、精益生產(chǎn)，擔任期貨套期保值操盤手。分別取得如下成績：在制品金額下降50%以上、生產(chǎn)效率提高30%以上、材料損耗下降30%、人均月產(chǎn)值達到50萬元以上、期貨套期保值為公司節(jié)約資金2億多元……
實戰(zhàn)項目經(jīng)驗：
▲內(nèi)蒙古沙漠之花生態(tài)科技有限公司，1年咨詢輔導顧問
1、導入1年的6S現(xiàn)場改善項目，車間面貌煥然一新，并獲得了2018年中央二套《生財有道》的專題新聞報道。
2、導入完善的指標考核，形成良好的績效文化體系，品質(zhì)穩(wěn)定、產(chǎn)量增加，每年訂貨會業(yè)績增長80%以上。部分經(jīng)銷商被公司直接獎勵奔馳寶馬等名車。
▲重慶圣奇融服飾有限公司，2年咨詢輔導顧問
1、導入IE手法，縮短生產(chǎn)線長度，減少人員，達到提高產(chǎn)量的目的，定制類服裝交貨周期由35天下降至10天。
5、導入TOC約束理論，針對全廠的瓶頸工序，實行例外管理，充分滿足資源，在制品金額下降50%以上、生產(chǎn)效率提高30%以上、材料損耗下降30%、制程CPK達到1.67。
▲廣亞鋁業(yè)集團（廣東佛山），1年咨詢顧問
1、導入班組建設(shè)，凝聚團隊精神，員工離職率從10%下降到1%以下，帶領(lǐng)管理人員查找現(xiàn)場七大浪費，一共提出109項整改任務。整改合格率100%。
2、導入產(chǎn)線布局調(diào)整改善，將生產(chǎn)線按照工藝流程布局，提高線平衡率。實行配送機制，減少物料搬運時間。實行供應商送貨，倉庫配送到線邊倉。
▲柳州五菱汽車配套商溯聯(lián)工廠，1年咨詢顧問
1、導入IE手法，調(diào)整產(chǎn)線布局、線平衡分析等，工廠人均效率提高40%以上。人均產(chǎn)值從月5萬元提高到8萬元
2、導入低成本自動化項目，將部分裝配工作、高強度高風險的工作由機械手或者機器人來代替。節(jié)省人力50多人，效率提高3倍。
▲上海派能新能源科技有限公司，1年咨詢顧問
1、導入班組文化建設(shè)，提高員工的執(zhí)行力，提高管理干部的團隊凝聚力。建立完善的表單管理體系，任何管理納入制度化經(jīng)營模式。并建設(shè)激勵體系，提升干部和員工的工作積極性。
2、導入線平衡分析，從56%的工時平衡率，提高到90%，人員減少20%以上。UPPH值提高58%。
主講課程：
《金牌班組長綜合管理技能提升》
《企業(yè)全面經(jīng)營管理沙盤模擬》
《卓越PMC——柔性生產(chǎn)計劃與精準物料控制》
《創(chuàng)新思維改善與生產(chǎn)效率提升》
《制造業(yè)成本降低14個實戰(zhàn)技法》
《供應商談判技巧與采購成本降低》
《安全生產(chǎn)之風險分級管控與隱患排查治理》
《精益生產(chǎn)之七大浪費分析與改善技能提升》
授課風格：
豐富性與實用性：針對課程知識點，既有廣度又有深度。案例來源于自己的實際工作和輔導經(jīng)驗，具有很強的實用性。
邏輯性與幽默感：通過大量數(shù)據(jù)和案例進行邏輯分析，得出結(jié)論；語言幽默，強調(diào)生活情趣與樂觀，讓學員在生活常識中領(lǐng)悟深奧枯燥的精益理論知識。
創(chuàng)造性與干貨型：整篇課程講究干貨，讓學員通過學習，自己加以創(chuàng)新，做到學習、深化，再上一個新臺階。
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