SQM供應(yīng)商管理及質(zhì)量系統(tǒng)改善

培訓(xùn)關(guān)鍵詞：SQM培訓(xùn),供應(yīng)商管理培訓(xùn),質(zhì)量系統(tǒng)改善培訓(xùn)

SQM供應(yīng)商管理及質(zhì)量系統(tǒng)改善(劉老師)課程介紹：

（附贈(zèng)供應(yīng)商管理實(shí)用工具）

課程背景：
    “沒有品質(zhì)就沒有明天”！許多企業(yè)目前已認(rèn)識(shí)到這一點(diǎn)，但持續(xù)關(guān)注內(nèi)部品質(zhì)，建立了相應(yīng)的品質(zhì)保證體系后，企業(yè)仍頻繁發(fā)生品質(zhì)問題，隨之而來的是品質(zhì)管理成本的逐年上升，品管人員仍舊四處救火，疲于奔命。為什么企業(yè)最初因采購低價(jià)格物料所帶來的喜悅，逐漸被頻繁的客戶抱怨和更高昂的代價(jià)所代替？
    通常我們講品質(zhì)的管理和控制，關(guān)注點(diǎn)主要集中在企業(yè)內(nèi)部�？墒瞧焚|(zhì)管理中著名的“10倍法則”告訴我們：

企業(yè)經(jīng)濟(jì)損失	1元	10元	100元	1000元	10000元	無限代價(jià)
工序進(jìn)展	供應(yīng)商	進(jìn)貨	生產(chǎn)1	生產(chǎn)2	出貨	客戶

    隨著企業(yè)的品質(zhì)體系發(fā)展到一定階段，企業(yè)的品質(zhì)問題，80%來源于供應(yīng)商！而供應(yīng)商的品質(zhì)問題對(duì)企業(yè)所造成的經(jīng)濟(jì)損失，隨著工序的進(jìn)展，以10倍的原則遞增，到了客戶那里損失將變成無限。
    因此，要建立起完善的品質(zhì)管理體系，我們無法不關(guān)注供應(yīng)鏈管理-源流品質(zhì)保證！。如何讓供應(yīng)商與企業(yè)一起為客戶和市場而戰(zhàn)？請關(guān)注精品課程“SQM供應(yīng)商質(zhì)量管理”！

培訓(xùn)目標(biāo)：
    本課程是一次培訓(xùn)，更是一次實(shí)戰(zhàn)演練，課程將觀念革新和實(shí)務(wù)技巧進(jìn)行融合，專門針對(duì)企業(yè)采購部門和品質(zhì)管理部門的相關(guān)人員而開設(shè)。課程結(jié)合案例研討、角色扮演、專題討論、針對(duì)性課堂咨詢等體驗(yàn)式教學(xué)方式，并借鑒和分析世界500強(qiáng)企業(yè)的管理流程與案例，使學(xué)員：
 ◇ 掌握在供應(yīng)鏈管理環(huán)節(jié)中供應(yīng)商管理的理念、方法、技能；
 ◇ 掌握供應(yīng)商調(diào)查、開發(fā)、選擇和評(píng)估的科學(xué)流程體系；
 ◇ 掌握如何建立并強(qiáng)化企業(yè)的供應(yīng)商品質(zhì)，并實(shí)施品質(zhì)改進(jìn)，提升監(jiān)控供應(yīng)商品質(zhì)的能力，掌握發(fā)生問題時(shí)的處理方式和技巧（突發(fā)性與預(yù)防性）
 ◇ 重視問題供應(yīng)商的改進(jìn)及精益供應(yīng)商的發(fā)展，最終推動(dòng)企業(yè)與供應(yīng)商實(shí)現(xiàn)戰(zhàn)略共贏發(fā)展。

課程大綱：

模塊一：新盈利模式下的供應(yīng)商質(zhì)量管理
(一) 企業(yè)利潤公式
(二) 縮短制造周期對(duì)SQM的要求（戴爾案例）
(三) 供應(yīng)鏈風(fēng)險(xiǎn)管理對(duì)SQM的要求
(四) 供應(yīng)商質(zhì)量管理發(fā)展趨勢
(五) 質(zhì)量成本在產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程中的量變與質(zhì)變
(六) 案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質(zhì)量門

模塊二．供應(yīng)商管理策略
(一) 新供應(yīng)商及產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量控制流程
(二) SQM管理結(jié)構(gòu)（AQE+SQE+SDE體系）
(三) 采購產(chǎn)品分類組合模型
(四) 新供應(yīng)商選擇與認(rèn)證七步法
(五) 一般產(chǎn)品/瓶頸產(chǎn)品/杠桿產(chǎn)品/戰(zhàn)略產(chǎn)品管理策略
(六) 強(qiáng)勢瓶頸供應(yīng)商管理策略
(七) 通用汽車的供應(yīng)商分類及管理辦法
(八) SQE的角色與勝任能力

模塊三：新供應(yīng)商/新產(chǎn)品開發(fā)先期質(zhì)量控制
(一) 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序PPAP的含義與適用范圍
(二) PPAP的提交要求與要點(diǎn)
(三) PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關(guān)聯(lián)
(四) 小批量試生產(chǎn)質(zhì)量管理要點(diǎn)
(五) 資料分享：PPAP提交文件標(biāo)準(zhǔn)模板（美資汽車業(yè)）
(六) 供應(yīng)商早期生產(chǎn)遏制
(七) 供應(yīng)商產(chǎn)能分析與認(rèn)證—按節(jié)拍生產(chǎn)RUN@RATE
(八) FMEA失效模式與后果分析
(九) 案例實(shí)戰(zhàn)：完成PFD/FMEA/CP的提交

模塊四.供應(yīng)商績效監(jiān)控與問題解決
(一) 供應(yīng)商績效矩陣（德爾福案例）
(二) 問題解決與反饋流程（PR&R）
(三) 8D與PCR、五原則表的介紹
(四) 問題定義的5W2H
(五) 問題直接原因與根本原因的尋找
(六) 3*5WHY的含義與運(yùn)用（尋找根本原因的工具）
(七) 案例練習(xí)：某汽車零部件公司來料問題解決分析
(八) 供應(yīng)商受控發(fā)運(yùn)（CS1&CS2）
(九) 供應(yīng)商索賠（Cost Recovery）
(十) 供應(yīng)商現(xiàn)場診斷（MCA）
(十一) 應(yīng)用舉例：德爾福電氣系統(tǒng)

模塊五．供應(yīng)商改進(jìn)與發(fā)展
(一) 問題供應(yīng)商的選擇與策略
(二) 如何改進(jìn)問題供應(yīng)商（德爾福案例）
(三) 戰(zhàn)略供應(yīng)商的選擇與意義
(四) 如何實(shí)施戰(zhàn)略供應(yīng)商的發(fā)展
(五) 不同企業(yè)的供應(yīng)商發(fā)展方式：對(duì)比通用汽車與德爾福
(六) 供應(yīng)商發(fā)展常規(guī)監(jiān)控指標(biāo)及應(yīng)用工具
(七) 精益供應(yīng)商診斷與輔導(dǎo)
(八) 工具型案例：德爾福派克QVC報(bào)告

模塊六．供應(yīng)商質(zhì)量改善工具介紹---QSB質(zhì)量系統(tǒng)基礎(chǔ)
(一) 快速響應(yīng)（質(zhì)量、設(shè)備維修、物料等應(yīng)用舉例）
(二) 不合格品的控制與管理
(三) 標(biāo)準(zhǔn)化操作
(四) 案例分享：傻瓜化現(xiàn)場對(duì)質(zhì)量管理的絕對(duì)貢獻(xiàn)
(五) 質(zhì)量門的應(yīng)用
(六) 分層審核---提升員工執(zhí)行力
(七) 企業(yè)案例分享：某德資自動(dòng)化企業(yè)GM的工作方式
(八) 防錯(cuò)技術(shù)（質(zhì)量是設(shè)計(jì)及制造出來的）
(九) 裝配行業(yè)防錯(cuò)案例分享）

Q&A學(xué)員發(fā)表及答疑

課程安排：

課程單元	講師分享	學(xué)員參與
第一天（9：00--16:30）
供應(yīng)商管理 系統(tǒng)導(dǎo)入	講師介紹	分組及自我介紹
	(一) 企業(yè)利潤公式	結(jié)合自己工作特點(diǎn)思考與分析
	(二) 縮短制造周期對(duì)SQM的要求（戴爾案例）
	(三) 供應(yīng)鏈風(fēng)險(xiǎn)管理對(duì)SQM的要求
	(四) 供應(yīng)商質(zhì)量管理的目標(biāo)與發(fā)展趨勢
	(五) 質(zhì)量成本在產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)過程中的量變與質(zhì)變
	案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質(zhì)量門
供應(yīng)商管理 系統(tǒng)架構(gòu)	(一) 供應(yīng)商及產(chǎn)品開發(fā)質(zhì)量控制流程	結(jié)合本公司行業(yè)特點(diǎn)與所處階段獲取重點(diǎn)并參與討論或提問
	(二) SQM管理架構(gòu)（AQE+SQE+SDE體系）
	(三) SQM匯報(bào)線的不同設(shè)計(jì)與優(yōu)勢分析
	(四) 新供應(yīng)商選擇與認(rèn)證七步法
	(五) 一般產(chǎn)品/瓶頸產(chǎn)品/杠桿產(chǎn)品/戰(zhàn)略產(chǎn)品管理策略
	(六) 強(qiáng)勢/瓶頸供應(yīng)商管理策略
	(七) SQE的角色與勝任能力
供應(yīng)商先期質(zhì)量管理（AQE）	(一) 生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序PPAP的含義與適用范圍	結(jié)合公司特點(diǎn)與個(gè)人崗位需求進(jìn)行工具掌握并參與Q&A
	(二) PPAP的提交要求與要點(diǎn)
	(三) PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關(guān)聯(lián)
	資料分享：PPAP提交文件標(biāo)準(zhǔn)模板（美資汽車業(yè)）
	(四) 供應(yīng)商早期生產(chǎn)遏制
	(五) 供應(yīng)商產(chǎn)能分析與認(rèn)證—按節(jié)拍生產(chǎn)RUN@RATE
	(六) FMEA失效模式與后果分析	案例練習(xí)：SOD打分
第二天（9：00--16:30）
供應(yīng)商績效監(jiān)控與 問題解決（SQE）	(一) 供應(yīng)商績效矩陣（汽車行業(yè)整車廠案例）	結(jié)合自己負(fù)責(zé)的供應(yīng)商現(xiàn)狀進(jìn)行工具掌握并參與案例練習(xí)
	(二) 問題解決與反饋流程（PR&R）
	(三) 8D與PCR、五原則表的介紹（不同類型模板分享）
	(四) 問題直接原因與根本原因的尋找
	(五) 3*5WHY的含義與運(yùn)用（尋找根本原因的工具）
	案例練習(xí)：某機(jī)加工企業(yè)來料問題解決分析
	(六) 供應(yīng)商受控發(fā)運(yùn)（CS1&CS2）
	(七) 供應(yīng)商索賠（Cost Recovery）
	(八) 供應(yīng)商現(xiàn)場診斷（MCA）
供應(yīng)商改進(jìn)與發(fā)展（SDE）	(一) 問題供應(yīng)商的選擇與策略	討論：企業(yè)對(duì)哪些供應(yīng)商可以進(jìn)行引導(dǎo)性的問題改進(jìn)？什么階段會(huì)去考慮戰(zhàn)略供應(yīng)商發(fā)展
	(二) 如何確定并改進(jìn)問題供應(yīng)商（德爾福案例）
	(三) 戰(zhàn)略供應(yīng)商的選擇與意義
	(四) 如何實(shí)施戰(zhàn)略供應(yīng)商的發(fā)展
	(六) 供應(yīng)商發(fā)展常規(guī)監(jiān)控指標(biāo)及應(yīng)用工具
	(七) 精益供應(yīng)商診斷與輔導(dǎo)
	工具型案例：美資汽車零部件公司QVC報(bào)告
供應(yīng)商質(zhì)量改進(jìn) 工具實(shí)戰(zhàn)運(yùn)用 （QSB）	(一) 快速質(zhì)量反饋與響應(yīng)（各層級(jí)形式舉例）	實(shí)戰(zhàn)模擬：通過兩輪的實(shí)戰(zhàn)確定供應(yīng)商質(zhì)量系統(tǒng)改進(jìn)的方向，并掌握改進(jìn)方法的推行重點(diǎn)與方式 輸出：生產(chǎn)件批準(zhǔn)文件、客戶關(guān)鍵參數(shù)識(shí)別、關(guān)鍵質(zhì)量控制計(jì)劃、工藝（物料）布局、防錯(cuò)裝置及質(zhì)量門檢查標(biāo)準(zhǔn)等
	(二) 不合格品的控制與管理
	(三) 標(biāo)準(zhǔn)化操作
	案例分享：傻瓜化現(xiàn)場對(duì)質(zhì)量管理的絕對(duì)貢獻(xiàn)
	(五) 質(zhì)量門的應(yīng)用
	(六) 分層審核---提升執(zhí)行力
	案例分享：某德資自動(dòng)化企業(yè)GM的工作方式
	(八) 防錯(cuò)技術(shù)（質(zhì)量是設(shè)計(jì)及制造出來的）
	(九) 裝配行業(yè)防錯(cuò)案例分享
課程總結(jié)	總結(jié)與答疑	分享與提問

講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級(jí)咨詢師、工業(yè)4.0實(shí)戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動(dòng)
•曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時(shí)作為精益顧問主導(dǎo)推行供應(yīng)商精益改善
•曾任職于世界500強(qiáng)汽車零部件公司DELPHI精益供應(yīng)商高級(jí)經(jīng)理
•曾負(fù)責(zé)英國諾冠氣動(dòng)公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓(xùn)及工作的經(jīng)歷
擅長領(lǐng)域：
 ◇ 精于運(yùn)用精益理念與工具，并將二者有機(jī)的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務(wù)流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務(wù)的全流程價(jià)值分析改進(jìn)。
 ◇ 曾幫助多個(gè)不同行業(yè)的企業(yè)建立供應(yīng)商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應(yīng)商合作領(lǐng)域有獨(dú)特的拓展模式，擅于各種定制化供應(yīng)商管理體系。
 ◇ 善于在實(shí)戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗(yàn)，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對(duì)的風(fēng)險(xiǎn)，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應(yīng)商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務(wù)流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導(dǎo)入，精益自動(dòng)化改善、當(dāng)中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價(jià)值流分析，精益物流，快速換型，防錯(cuò)技術(shù)等；供應(yīng)商管理與質(zhì)量管理方面包括：TQM、供應(yīng)商管理系統(tǒng)，五大工具類，質(zhì)量問題匯報(bào)及解決思路等 ;項(xiàng)目管理類:項(xiàng)目決策管理
 ◇ 授課風(fēng)格通俗易懂，邏輯清晰，風(fēng)趣生動(dòng)，實(shí)戰(zhàn)性強(qiáng)，善于解答學(xué)員提問同時(shí)主動(dòng)在內(nèi)訓(xùn)中運(yùn)用現(xiàn)場實(shí)例，深受學(xué)員好評(píng)。
曾服務(wù)過企業(yè)：
 ◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風(fēng)商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團(tuán)等
 ◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團(tuán)，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調(diào)、海爾集團(tuán)、常州安費(fèi)諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺(tái)松電子，南京胡連電子等
 ◇ 機(jī)械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風(fēng)力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團(tuán)、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等
實(shí)戰(zhàn)績效
 ◇ 曾在某汽車零部件公司負(fù)責(zé)生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內(nèi)實(shí)現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級(jí)并完成硬件基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的對(duì)接工作，實(shí)現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。
 ◇ 在西門子集團(tuán)下屬機(jī)械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項(xiàng)目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計(jì)劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實(shí)現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標(biāo)。
 ◇ 全面負(fù)責(zé)蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導(dǎo)工作，成功幫助其構(gòu)建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個(gè)項(xiàng)目結(jié)合了供應(yīng)商拉動(dòng)系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動(dòng)、智能排產(chǎn)、智能物流、設(shè)備實(shí)時(shí)在線監(jiān)控等 )
 ◇ 曾經(jīng)與系統(tǒng)服務(wù)商軟通動(dòng)力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個(gè)供應(yīng)鏈的物流與計(jì)劃流體系）
 ◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動(dòng)生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時(shí)節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局
 ◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項(xiàng)目，將產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時(shí)間從60分鐘降低到25分鐘
 ◇ 在萬向錢江公司推行質(zhì)量持續(xù)項(xiàng)目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系。帶領(lǐng)2個(gè)項(xiàng)目組對(duì)其工廠大部分質(zhì)量關(guān)鍵點(diǎn)采用防錯(cuò)技術(shù)，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時(shí)縮短了制造周期。8個(gè)月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本率近15個(gè)百分點(diǎn)。

授課形式：
知識(shí)講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動(dòng)交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。

課綱下載

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