價值流圖析及應(yīng)用

價值流圖析及應(yīng)用(黃老師)課程介紹：

● 課程收益Competence and Skills Acquired
VSM是精益工具中唯一專門針對工廠管理層的精益工具，也是全球制造業(yè)的通用語言，強調(diào)從大局觀的層面看待一個工廠的運行水平，其重要程度不言而喻。管理層在看財務(wù)報表的同時，也應(yīng)該關(guān)心工廠的價值流,讓各部門在同一個價值流平臺上進(jìn)行溝通和討論解決問題。通過本課程的學(xué)習(xí)，使管理層能夠基于工廠的價值圖進(jìn)行分析，在現(xiàn)狀圖的基礎(chǔ)上制定改善實施計劃，縮短產(chǎn)品交期，改善現(xiàn)金流。

● 課程大綱Scope and Coverage
 
第一天 
一 VSM的基本概念
* VSM與精益生產(chǎn)
* 工廠中的流動（工藝流，物流與信息流）
* 節(jié)拍與節(jié)拍計算
二 畫出現(xiàn)狀圖
* 現(xiàn)狀圖的8個步驟
* 價值流圖標(biāo)及其意義
* 數(shù)據(jù)收集的方法
* 現(xiàn)狀圖畫法
* 現(xiàn)場練習(xí)：畫出某生產(chǎn)線的價值流現(xiàn)狀圖（數(shù)據(jù)收集，畫圖）
* 小組反饋：各小組現(xiàn)狀圖的發(fā)布
三 對現(xiàn)狀進(jìn)行分析
* 現(xiàn)狀分析的基本原則
* 現(xiàn)狀分析的思路與出發(fā)點
* 小組討論：對現(xiàn)狀進(jìn)行分析，找出改善點
* 小組討論匯總與反饋
 
第二天
第一天內(nèi)容的回顧
四 完成未來狀態(tài)圖
* 未來狀態(tài)圖的七個步驟
* 對未來狀態(tài)討論的檢查清單
* 小組討論：未來狀態(tài)圖的思路
* 現(xiàn)場練習(xí)：畫出未來狀態(tài)圖
* 小組練習(xí)：行動計劃
* 練習(xí)成果發(fā)布/總結(jié)
* 匯總未來狀態(tài)價值流圖
五 實現(xiàn)未來狀態(tài)圖
* 分步實施
* 價值流計劃
六 VSM在現(xiàn)場的應(yīng)用
* 價值流分段
* 價值流分析運用的常見錯誤
* 某美資跨國公司的價值流圖分析
七 課程總結(jié)，結(jié)束
 
● 講師 Trainer 黃老師
    18年制造型企業(yè)工作經(jīng)驗，10年以上精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗。曾在日本住友、惠而浦、捷安特、瑞典奧托立夫、威圖等跨國公司擔(dān)任過研發(fā)經(jīng)理，工藝經(jīng)理，生產(chǎn)經(jīng)理，設(shè)備經(jīng)理，高級精益經(jīng)理等職位。在惠而浦期間，通過系統(tǒng)的培訓(xùn)和項目實施，成功的將精益文化導(dǎo)入工廠，建立起惠而浦中國工廠的精益團(tuán)隊并成功運行精益生產(chǎn)體系，取得了令人信服的成果：產(chǎn)品換型時間由4小時縮短至1. 5小時，縮短了60%；噴涂線的TPM項目實施使設(shè)備停機時間降低了50%；價值流圖VSM 工具的運用，使產(chǎn)品的交付周期由7天縮短到3.5天；洗衣機VA總裝線的班產(chǎn)量由650臺提高到1200臺，提高效率85%；優(yōu)化布局裝配生產(chǎn)線及內(nèi)部物流，使物料運輸浪費減少50%以上；零件倉庫的重新布局和拉動系統(tǒng)的運用，在總產(chǎn)量每10%增長的前提下，減少倉庫面積30%，零件庫存金額由350萬減少至160萬美金，降低54%。因此獲得美國總部的好評。在培訓(xùn)中，善于運用各種培訓(xùn)手法，思路清晰、邏輯嚴(yán)密、語言通俗易懂，善于結(jié)合現(xiàn)場讓學(xué)員對精益、生產(chǎn)管理的各種工具方法有更深刻的認(rèn)識和掌握。
專長領(lǐng)域
精益理念培訓(xùn) 、 5S和持續(xù)改善 、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、 VSM價值流改善 、看板拉動生產(chǎn) 、 JIT 、TPM 、  流動制造、精益理念與管理 、精益物流、精益供應(yīng)商發(fā)展、單元化生產(chǎn)、精益布局、精益制造系統(tǒng)設(shè)計、一線主管技能培訓(xùn)（TWI）、新產(chǎn)品導(dǎo)入（NPI）
服務(wù)客戶
美國維訊柔性線路板、農(nóng)夫山泉、德國卓輪機械、東盛鑄造、 卓越機電、康明斯、普杰無紡布、不凡帝糖果、美國路博潤、中國煙草局南通醋酸纖維、常州天合光能等企業(yè)

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