精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS）培訓

精益生產(chǎn)（豐田生產(chǎn)系統(tǒng)TPS）培訓(湯紀國)課程介紹：

● 培訓目標
    企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內部增值過程。立正公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
  從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；
  采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
  為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
    我們的目標:讓即將風行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進入你的公司

● 課程設置 知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現(xiàn)場參觀

● 課程內容
1、精益起源與TPS介紹
 ◇ 產(chǎn)品完整的物流或價值流
 ◇ 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
 ◇ TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
 ◇ 精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念
2、精益的五項基本原則
 ◇ 價值流與價值流圖
 ◇ 浪費
 □ 常見的7種浪費
 □ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
 □ 看不見的浪費
 □ 利用價值流圖來尋找20%的浪費
 ◇ 流動制造
 ◇ 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
 ◇ 持續(xù)改善(Kaizen)
3、實施精益的起點—價值流圖分析VSM
 ◆ 目前狀態(tài)價值流
 ◇ SIPOC圖表
 ◇ Top Down流程圖
 ◇ 畫過程流、材料流、信息流
 ◇ 數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
 ◇ 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)
 ◆ 數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
 ◆ 改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
 ◇ 什么使價值流精益
 ◇ 改善目標確定
 ◇ 沒有浪費的精益過程
 ◇ 未來價值流圖示(模擬與實際應用)
 ◆ 過程價值流改善工具的檢討(案例)
4、精益工具的應用介紹
 ◇ 5S及目視管理
   □ 5S及目視管理介紹
   □ 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
   □ 目視管理的應用
 ◇ 快速換模與縮短前置時間
   □ 前置工作與快速換模的價值分析
   □ 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
 ◇ TPM改善
   □ 理解OEE及計算方法
   □ 如何計劃和實施TPM工作
  拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
   □ 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
   □ 拉動系統(tǒng)設計案例
   □ KANBAN卡的使用方法
   □ 庫存策略和解析批量
  標準化作業(yè)
   □ 為什么需要標準化作業(yè)
   □ 標準化作業(yè)實施方法
 ◇ Poka-Yoke
   □ Poka-Yoke概念
   □ Poka-Yoke的過程和步驟
 ◇ 生產(chǎn)線設計
   □ 柔性制造單元
   □ 精益設備的選擇
   □ 員工多技能
   □ 單件及小批量物流
5、精益生產(chǎn)評估和衡量
6、精益生產(chǎn)實例介紹

● 相關認證(可選)
認證費用：高級800元/人（不參加認證考試的學員無須交納）
1. 凡參加認證的學員，在培訓結束參加考試合格者由（國際職業(yè)認證標準聯(lián)合會）頒發(fā)<<生產(chǎn)管理師>>國際國內中英文版雙職業(yè)資格證書，國際國內認證／全球通行／雇主認可／官方網(wǎng)上查詢；
2．凡參加認證的學員須提交本人身份證號碼及大一寸數(shù)碼照片；
3．課程結束后20個工作日內將證書快遞寄給學員；
4．此證可申請中國國家人才網(wǎng)入庫備案。

● 顧問介紹 湯紀國
※ MBA ，精益 Lean 、IE 專家。上汽集團培訓總監(jiān)。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應商）擔任設備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓部主管，負責生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔任技術廠長，在中國的七家工廠內負責推行精益生產(chǎn)技術。
※ 擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設計和改進，制造能力（設備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術（VSM）與改進，全面生產(chǎn)效率改進（生產(chǎn)線平衡、快速轉換）、 JIT 、流動制造、 TPM 、庫存控制及內部物流系統(tǒng)設計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、供應鏈管理、 6sigma 管理等項目的培訓和咨詢。
※ 輔導過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)整體實施顧問; 在某汽車公司應用IE技術，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護（TPM），設備故障停臺率降低30%；在某電器集團公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負責人，協(xié)調組織各個子項目，全面實施精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理，等等。
※ 曾經(jīng)培訓和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風趣生動，結合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學員感受到追求卓越，不斷改善的意識。

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