| 【時間地點】 | 2010年9月28-30日 青島 | ||
| 【培訓(xùn)講師】 | 湯紀(jì)國 | ||
| 【參加對象】 | 總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)管理人員、質(zhì)量管理人員、物料計劃人員、設(shè)備制造工程、IE等各部門中高階主管,工程師。 | ||
| 【參加費(fèi)用】 | ￥2600元/人 （含授課費(fèi)、資料費(fèi)、會務(wù)費(fèi)、午餐費(fèi)、證書費(fèi)）贈：28日參觀海爾、青島港、青啤等企業(yè)中的1-2家；參觀是一項附加活動，我司對此有最終解釋權(quán)。 | ||
| 【會務(wù)組織】 | 森濤培訓(xùn)網(wǎng)（www.lailaliao.cn）．廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司 | ||
| 【咨詢電話】 | 020-34071250；020-34071978（提前報名可享受更多優(yōu)惠） | ||
| 【聯(lián) 系 人】 | 龐先生，鄧小姐；13378458028、18924110388（均可加微信） | ||
| 【在線 QQ 】 | 568499978 |  課綱下載 |
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| 【溫馨提示】 | 本課程可引進(jìn)到企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)，歡迎來電預(yù)約！ | ||
● 培訓(xùn)目標(biāo)
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過程。立正公司推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
為降低或消除過程中的非增值活動，通過降低設(shè)置時間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
我們的目標(biāo):讓即將風(fēng)行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進(jìn)入你的公司
● 課程設(shè)置 知識講解、案例分析討論、游戲感悟、互動交流、現(xiàn)場參觀
● 課程內(nèi)容
1、精益起源與TPS介紹
◇ 產(chǎn)品完整的物流或價值流
◇ 精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
◇ TPS--豐田生產(chǎn)系統(tǒng)精益組織
◇ 精益生產(chǎn)的經(jīng)營理念
2、精益的五項基本原則
◇ 價值流與價值流圖
◇ 浪費(fèi)
□ 常見的7種浪費(fèi)
□ 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
□ 看不見的浪費(fèi)
□ 利用價值流圖來尋找20%的浪費(fèi)
◇ 流動制造
◇ 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
◇ 持續(xù)改善(Kaizen)
3、實施精益的起點—價值流圖分析VSM
◆ 目前狀態(tài)價值流
◇ SIPOC圖表
◇ Top Down流程圖
◇ 畫過程流、材料流、信息流
◇ 數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
◇ 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)
◆ 數(shù)據(jù)在價值流圖示的應(yīng)用-改善機(jī)會識別及優(yōu)先排序
◆ 改善后的過程 – 未來狀態(tài)價值流圖示
◇ 什么使價值流精益
◇ 改善目標(biāo)確定
◇ 沒有浪費(fèi)的精益過程
◇ 未來價值流圖示(模擬與實際應(yīng)用)
◆ 過程價值流改善工具的檢討(案例)
4、精益工具的應(yīng)用介紹
◇ 5S及目視管理
□ 5S及目視管理介紹
□ 實施5S的意義、計劃、方法和步驟
□ 目視管理的應(yīng)用
◇ 快速換模與縮短前置時間
□ 前置工作與快速換模的價值分析
□ 快速換模及縮短前置時間的工具與方法
◇ TPM改善
□ 理解OEE及計算方法
□ 如何計劃和實施TPM工作
拉動系統(tǒng)和看板Kanban，
□ 拉動式生產(chǎn)的支持系統(tǒng)介紹
□ 拉動系統(tǒng)設(shè)計案例
□ KANBAN卡的使用方法
□ 庫存策略和解析批量
標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
□ 為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
□ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實施方法
◇ Poka-Yoke
□ Poka-Yoke概念
□ Poka-Yoke的過程和步驟
◇ 生產(chǎn)線設(shè)計
□ 柔性制造單元
□ 精益設(shè)備的選擇
□ 員工多技能
□ 單件及小批量物流
5、精益生產(chǎn)評估和衡量
6、精益生產(chǎn)實例介紹
● 相關(guān)認(rèn)證(可選)
認(rèn)證費(fèi)用：500元/人（不參加認(rèn)證考試的學(xué)員無須交納）
學(xué)員經(jīng)考核合格后，由中國生產(chǎn)管理培訓(xùn)認(rèn)證中心與國家生產(chǎn)管理人才網(wǎng)測評中心聯(lián)合頒發(fā)《高級生產(chǎn)管理師》證書，持證人信息在國家生產(chǎn)管理人才網(wǎng)注冊。注：請學(xué)員帶兩張一寸藍(lán)底彩色免冠照片、身份證復(fù)印件一張。
● 顧問介紹 湯紀(jì)國
※ MBA ，精益 Lean 、IE 專家。上汽集團(tuán)培訓(xùn)總監(jiān)。
※ 于93被派往日本豐田總部接受為期 1 年的TPS培訓(xùn)，曾任豐田汽車公司生產(chǎn)主管、高級IE 主管，熟悉精益生產(chǎn)流程優(yōu)化，是國內(nèi)最早接觸精益生產(chǎn)思想的專家之一。
※ 后在Delphi德爾福公司（全球最大的汽車零部件供應(yīng)商）擔(dān)任設(shè)備維修經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理等職。在上海通用汽車擔(dān)任制造部經(jīng)理、Kaizen小組組長，培訓(xùn)部主管，負(fù)責(zé)生產(chǎn)現(xiàn)場的持續(xù)改善，在其和同事的共同努力下，使上海通用汽車成為通用在全球的第四家精益生產(chǎn)樣板工廠。
※ 在一家美資電子公司擔(dān)任技術(shù)廠長，在中國的七家工廠內(nèi)負(fù)責(zé)推行精益生產(chǎn)技術(shù)。
※ 擅長于企業(yè)診斷、 精益制造與拉動生產(chǎn)系統(tǒng)設(shè)計和改進(jìn)，制造能力（設(shè)備、廠房布局及人力需求）規(guī)劃，5S 、 KANBAN 、 Kaizen 、價值流技術(shù)（VSM）與改進(jìn)，全面生產(chǎn)效率改進(jìn)（生產(chǎn)線平衡、快速轉(zhuǎn)換）、 JIT 、流動制造、 TPM 、庫存控制及內(nèi)部物流系統(tǒng)設(shè)計、精益生產(chǎn)管理、現(xiàn)場效率改善、 IE 工程、供應(yīng)鏈管理、 6sigma 管理等項目的培訓(xùn)和咨詢。
※ 輔導(dǎo)過的部分項目有: 某大型國際化纖制造業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)整體實施顧問; 在某汽車公司應(yīng)用IE技術(shù)，采用模特排時法（MOD）優(yōu)化車身裝配線，提高勞動生產(chǎn)率20%；某汽車零部件企業(yè)精益管理和TPM咨詢項目整體策劃和實施顧問；在某電氣公司推行全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM），設(shè)備故障停臺率降低30%；在某電器集團(tuán)公司，做為精益生產(chǎn)（LP）體系項目總負(fù)責(zé)人，協(xié)調(diào)組織各個子項目，全面實施精益生產(chǎn)體系；某大型IT制造業(yè)精益戰(zhàn)略整體實施項目經(jīng)理，等等。
※ 曾經(jīng)培訓(xùn)和咨詢過的部分客戶有上海通用、上海大眾、聯(lián)合汽車電子、寶鋼、貝嶺股份、延鋒偉世通、博爾達(dá)米克朗、三菱電梯、理光、TCL、ＤＥＬＬ、愛普生、柯達(dá)電子等近千余家企業(yè)。案例豐富，風(fēng)趣生動，結(jié)合實際，對現(xiàn)場的豐厚經(jīng)驗及精益思想使學(xué)員感受到追求卓越，不斷改善的意識。
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