基于精益生產及IE—解決生產計劃、交期、品質、效率、多批少量及績效的系統(tǒng)方法

培訓關鍵詞：IE工業(yè)工程培訓,精益生產培訓

基于精益生產及IE—解決生產計劃、交期、品質、效率、多批少量及績效的系統(tǒng)方法(郭曉寧)課程介紹：

課程背景：
    精益輔導咨詢項目往往開始容易，但好的結束難！頭疼醫(yī)頭、腳疼醫(yī)腳的模式，往往治標不治本！精益生產是一個系統(tǒng)工程，各個部門相互聯(lián)系且制約，只有發(fā)現(xiàn)問題的本質，各個部門同步及相互配合，從根源上系統(tǒng)解決，方能水到渠成！
    郭曉寧老師自94年從業(yè)生產領域，在歷經數(shù)十年親歷親為的輔導和培訓中，于2017年開創(chuàng)系統(tǒng)改善之標桿，真正實現(xiàn)了精益項目的“有始有終”！獲得客戶高度認可！
    本次課程真實戰(zhàn)、非模擬！所分享案例——均為郭老師近幾年親自輔導企業(yè)案例。其項目達成效果，遠超客戶預期，用真實的數(shù)據(jù)、案例、方法、讓您全面系統(tǒng)了解及掌握改善的“大道至簡”之精粹！
案例包含：
★改善前、后完整錄像（整體錄像、局部錄像）
★SMT、注塑、五金加工、流水線組裝、老化等
★人機配合、純手工作業(yè)、局部自動化
★計時工資（流水線）、計件工資（人機配合）

課程涉及模塊：
1、縮短交貨期/提高計劃準確率
2、提高整體效率/個別效率
3、降低庫存/半成品
4、質量保障/標準化/防呆防錯
5、精益布局/生產流程設計/精益物流與拉動
6、多品種少批量生產模式/計劃排程
7、KPI量化考核及分解/生產力評估/OEE綜合效率
8、精益5S與目視化
9、精益價值流分析/KPI量化考核及分解

課程解決問題：
 ■ 企業(yè)計劃不周（且不準）、生產周期長（且不準）、品質較差（品質不穩(wěn)定/返工率高）、效率低（整體/個別效率）、成本高
 ■ 資金周轉率低，庫存多（半成品，成品，原材料）
 ■ 搬運、等待、檢查、存儲浪費多
 ■ 各職能部門權責劃分不清、扯皮、推卸責任、互相抱怨多、無法有效實施績效激勵（考核）、士氣低落
 ■ 生產部門目標不清晰（不準確）、班組長不能發(fā)揮有效的管理、員工磨洋工、辭職率高、士氣低落、無法有效實施績效激勵
 ■ 長期存在缺料，機器故障高、換線（換模）時間長、服務部門與生產部門互相抱怨、互相指責
 ■ 不能適應多批少量的訂單模式、標準工時不準、工資制度不能有效激勵（計時工資，計件工資）
 ■ 現(xiàn)場5S差，目視化管理欠缺
 ■ ERP/MAS不能高效協(xié)助工作、維護人員多、抱怨多

課程大綱：

模塊一：導論——基礎篇
※  案例索引 
*  計劃(P)
目標設定/整體推行計劃
項目團隊/工作職責/活動形式
項目團隊執(zhí)行力考核量化標準
*  診斷/行動(D)
采用工具及方法
示范線選擇/生產KPI量化考核及分解
整體推行計劃
目視化/5S/安全/標準化文件及流程
非生產KPI量化考核及分解
非生產KPI量化考核及分解
*  評價(C)
目標評價/標準化/防反彈措施
*  持續(xù)改進(A)
持續(xù)改進/TPM（全員生產維護）
稼動率/可動率/良品率/生產力評估（整體）
*  改善前后錄像
整體/局部講解/演練
8大浪費產生原因及對策
※  基礎知識
*  精益生產/工業(yè)工程
戰(zhàn)略目標與系統(tǒng)改善手法簡介
標準化/簡單化/專業(yè)化
現(xiàn)場改善金科玉律
精益導入順序及各職能部門扮演角色
一線管理人員角色/早會/目標/管理功能
*  降本增效
縮短交貨期/單件產品（前置時間）生產周期
提高計劃準確率
提高效率（整體/個別）
降低庫存/半成品
改進質量/標準化
減少停機時間/人員等待時間
減少場地/優(yōu)化物流路線/布局優(yōu)化
提高員工/管理人員士氣/績效考核
*  消除8大浪費
識別價值
8大浪費對應改善手法

模塊二：縮短交貨期/提高計劃準確率
※縮短交貨期
*  精益價值流分析
VSM精益價值流分析
產品精益價值流分析
產品精益物流與拉動分析
布局綜合評價法（空間/路線/效率/費用/擴展）
*  案例演練
※生產計劃排程
前置期的意義
交付前置/生產前置/備料前置/研發(fā)前置期
小時計劃/日計劃/周計劃/月計劃/年計劃
保證各計劃準確實施的條件及手段
*  案例演練

模塊三： 提高效率（整體/個別）
※提高整體效率
*  均衡生產&CELL生產模式
時間分析&標準工時
均衡生產/瓶頸分析
多品種少批量生產模式（柔性生產）
布局分析（生產模式選擇）
*  案例演練
※提高個別效率
動作分析/人型流動分析
人機分析/人人分析
熟練度/努力度/一致性/作業(yè)環(huán)境分析
防呆防錯分析
快速切換/快速換模
*  案例演練
※消除8大浪費
每種浪費產生原因及對策
*  案例演練

模塊四：提高質量/標準化
※標準化
*  作業(yè)標準（OS）&標準作業(yè)（SO)
標準作業(yè)&非標準作業(yè)
標準作業(yè)三要素
制定標準&檢討標準
*  案例演練
※提高質量
制定質量標準
日常性不良/規(guī)律性不良/預防不良
探究原因/問題量化/對策強化
自檢互檢/防呆防錯/標準化作業(yè)分析
*  案例演練

模塊五： 降低庫存/半成品
※流動分析/半成品
*  物型流程分析
產品流動分析
加工/搬運/檢查/等待/儲存分析法
ECRS/5W1H/5WHY分析
*  案例演練
※庫存分析
IQC分析（檢查/等待分析）
安全庫存
存儲量/位置分析/搬運分析
配料/周轉器具
*  案例演練

模塊六：提高士氣
※制定激勵制度
*  生產部激勵制度
每日品質/效率/產能/5S量化標準
激勵標準制定
*  案例演練
※功能部門激勵制度
職責劃分標準
工時利用率考核標準
激勵標準制定
*  案例演練
※公開、公平、公正及時評價體系
工時利用率/效率/良品率/生產力評價體系
稼動率/可動率/良頻率/OEE評價體系
目視化/數(shù)字化

【講師介紹】郭曉寧老師
資深精益生產系統(tǒng)改善專家，首創(chuàng)倡導向客戶承諾效果的實戰(zhàn)講師、精益顧問；
30余年專注：“精益生產&工業(yè)工程”的學習、實踐與推廣
國內生產管理領域專注精益<IE工業(yè)工程>降本增效培訓與咨詢推進者；
曾歷任富士康IE學院外聘主力IE講師，精益生產講師；
美的學院特邀外部IE講師、LP講師；
海信學院特邀外聘IE精益講師；
伊利商學院特邀外部IE講師；
精益生產咨詢項目帶領人；
三十余年專職現(xiàn)場改善，深懂一線，經驗豐富獨到；
企業(yè)培訓累計超10萬人次，學員滿意度90%以上；
親自主導IE、精益生產，成功為數(shù)百家企業(yè)進行項目咨詢與人才培養(yǎng)服務；

實戰(zhàn)經驗：
郭曉寧老師作為國內最早一批精益實踐者，自1994年從業(yè)生產領域，十年制造企業(yè)從業(yè)歷練，先后任職IE工程師/主管、精益辦經理、生產經理、生產總監(jiān)等職，基礎扎實，深懂一線，2004年專職從事管理咨詢行業(yè)。從業(yè)至今經過近30余年專注“精益&工業(yè)工程”理論結合實踐的探索與耕耘，從開始的“效率提升”到整個工廠“系統(tǒng)改善”，開創(chuàng)了咨詢界精益生產項目由“點”到“面”質的飛躍，著重從根源上系統(tǒng)解決企業(yè)效率、交期、成本、品質、柔性化、庫存、多批少量及績效提升等問題。其不講虛詞，培訓承諾效果，咨詢量化指標！
 2007年個人主導的美的威靈電機精益改善項目結案，項目推動取得巨大的成功，獲得董事長何享健先生贊許，并率各事業(yè)部管理人員觀摩；2018-2019年主導深圳中光光電精益項目，人均產能提升173%，半成品減少97%，場地壓縮67%，產品前置時間縮短99%，產品切換時間縮短82%，計劃準確率提升92%，急單/插單造成的延誤減少91%，員工流失率減少31%。       
 2020-2023年先后三次應邀為山河集團提供精益咨詢輔導。2021年山河智能（湖南工程機械前三甲企業(yè)/習書記親訪企業(yè)）首期精益生產項目圓滿交付，同年續(xù)簽為整個集團（12家事業(yè)群及子公司）提供為期3年的精益輔導，山河創(chuàng)始人/董事長何清華博士親自為郭曉寧老師頒發(fā)聘書；2023年2月第三次應邀為山河星航股份實施精益生產項目，項目達成效果遠超預期，人均產能提升66%，生產周期縮短74%，場地壓縮42%，計劃準確率100%，（如上精益項目達成數(shù)據(jù)真實有效，具體可索取簽章版驗收報告參閱）。
培訓咨詢二十年磨一劍，深耕細作，專鑄精品！為真正意義上國內不可多得的一位既理論深厚”精通培訓”，又實戰(zhàn)豐富“擅長精益項目輔導”的雙料降本增效精益運營專家！其口碑卓效，返聘率高！

部分典型培訓經歷：
(1)2004-2016年歷任富士康IE學院外聘主力精益IE講師，為富士康集團全國各廠累計近8萬人次進行系統(tǒng)輪訓；包括“基礎班”、“內部IE講師班”、“工業(yè)工程師班”、“新干班”。2006年其課程被富士康評為“標準示范課程”，并做為示范講師為IE學院每年度“新干班”所邀請的全國近十所高校IE系講師先行課前講解，答疑并進行 “標準課件“的統(tǒng)一。
(2)為頂新集團（康師傅）連續(xù)5期精益&IE工業(yè)工程培訓，培育了一批專業(yè)現(xiàn)場改善人才，投入現(xiàn)場實施IE效率提升專案推動，實現(xiàn)省人、省力精減化目的。
(3)為物流行業(yè)“京東物流”提供“精益專家認證班”。為順豐速遞連續(xù)3期精益&工業(yè)工程師專業(yè)改善人才培養(yǎng), 培育100多名專業(yè)精益現(xiàn)場改善專員，其后再度應邀為順豐集團提供“現(xiàn)場改善人才測評咨詢項目”。
(4)為伊利集團全國各分廠的80名生產系統(tǒng)廠長、150名經理、分8批次為時16天的系統(tǒng)IE技術培訓，其后再度應邀為伊利全國生產系統(tǒng)50多名”TPM負責人進行“精益&IE改善培訓。
(5)包鋼集團四次續(xù)簽合作，其中2013年為包鋼（管理人員/技術骨干）、（中高層管理人員）分2批次“工業(yè)工程培訓”。2015、2019年先后共三次，每次歷時40天（20天現(xiàn)場+20天教室）為包鋼運輸&稀土部、北方稀土集團“開設《精益&工業(yè)工程師養(yǎng)成班》，為各集團分別培養(yǎng)專業(yè)工業(yè)工程師45人，共計135人。
(6)為服裝企業(yè)“維珍妮集團”所有研發(fā)人員提供連續(xù)3期“精益&工業(yè)工程“定制培訓。
(7)先后多次應邀作為“美的商學院“、”海信商學院“、”重慶格力“、“蘇泊爾商學院”外聘講師為企業(yè)進行”精益&工業(yè)工程“課程輪訓 ……

部分服務企業(yè)名錄：
富士康集團（深圳龍華廠/福永廠/鐘屋廠/佛山廠/觀瀾廠/松崗廠/鄭州廠/濟源廠）、上海達豐電腦、海信集團（青島廠/佛山廠湖州廠/杭州廠/揚州廠/成都廠/順德科龍）、美的集團（順德熱水器廠/暖通廠/電飯煲廠/電機廠）康師傅、立白集團、安徽中煙、新寶電器、重慶格力電器、 紹興蘇泊爾、中山奧馬電器、伊利集團、深圳創(chuàng)維、東風本田發(fā)動機、合肥榮事達、京東物流、深圳麥克維爾空調、杭州顧家家居、東莞oppo手機、順豐速遞、舜宇集團、湖南山河智能裝備、山河星航、南昌歐菲光科技、廣西南南鋁、瑞達國際(瑞必達）、河南許繼集團、武漢施耐德電氣、東莞思索連接器、深圳深南電路 、汕頭超聲線路板、建滔集團、科惠電路、秦皇島海灣電子、深圳利銀輝精機、惠州德賽電池、比亞迪鋰電池 、中山樂心手環(huán)、深圳奮達股份、深圳同維股份、東莞華生、東莞實優(yōu)特電子、東莞立維騰電子、貿聯(lián)集團、屏容食品、長沙中煙、佛山加藤利食品、長春一汽、上海索菲瑪汽車濾清器、惠州信華精機、長春艾斯曼、廣州本田制鎖、武漢通用華域汽車、廣西五菱柳機發(fā)動機 、惠州住潤汽車部件、韋巴斯特車頂系統(tǒng)、深圳東江環(huán)保、長春蓋爾瑞孚艾斯曼汽車零部件、一汽富晟、長春愛爾玲克玲爾、長春勞士嶺、長春富奧石川島增壓器、溫州勝隆標準件、江西江鈴汽車、深圳鵬峰4S店、天彩電子、安通林汽車配件、山東中宇機械、錦湖日麗高分子材料、上海勝華波汽車電器、在線B2B蘭亭集勢、維珍妮服裝、浙江瑞普皮具、索恩照明、中光光電、毅寧亮光電、湯瑪士燈飾、浙江嘉利車燈、包鋼集團、北方稀土、豪美鋁業(yè)、凱茂科技、YKKAP吉田建材、海陽核電、西部礦業(yè)、四川龍蟒化工、廣日物流、科順防水、山東大海集團、上�；靥炷z業(yè)、東莞海酷工藝 、雅蘭床墊、東莞斯貝美家具、廈門九牧衛(wèi)浴、佛山華泰工藝、江西通泰工藝、成都雙虎家具、天津波音復合材料、廣東德方納米科技、大連住化復合塑料料、重慶萊寶科技、南海荷韻特種材料、屏容食品集團（順德廠/南昌廠/天津廠/成都廠/鄭州廠）東莞當納利印刷、恒益現(xiàn)代紙品、耀東華紅棉花板材、東莞港電電器、東莞泰合復合材料、電子科技集團（十四所二廠）、深圳信義玻璃、北京空軍二十三廠、東莞堅朗五金、佛山慧爾特餐飲設備、東莞TTI、廈門富世華建筑產品、日立電梯、 思榕科技、北京阿奇夏米勒機床、廈門沙迪克機床、國威運動器材、佛山通寶精密、浙江臺州艾迪西流體、蘇州紐威閥門、長春凱世曼東方鑄造、華鴻銅業(yè)、溫州嘉倫機械、江西工信局贛州開發(fā)園區(qū)、寧波新大地軸承、新錦程陶瓷、安費諾電子、樂利精密……

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