TOC流動(dòng)生產(chǎn)與瓶頸管理

TOC流動(dòng)生產(chǎn)與瓶頸管理(饒中)課程介紹：

〖課程背景〗
    面對(duì)國內(nèi)外環(huán)境的變化，中國的制造業(yè)開始?jí)毫υ絹碓酱�，問題越來越多，利潤越來越低，中國的制造業(yè) “我們?cè)鯓由嫦氯�，如何贏得競(jìng)爭？”約束管理是一套先進(jìn)的管理策略，針對(duì)企業(yè)運(yùn)營和生產(chǎn)管理各種難題，提供突破性的解決方法。
    工廠生產(chǎn)管理的首要目標(biāo)是改善交期與持續(xù)縮短生產(chǎn)前置時(shí)間，影響目標(biāo)達(dá)成的主因不是生產(chǎn)流程中的變異，而是公司的生產(chǎn)計(jì)劃與執(zhí)行生產(chǎn)計(jì)劃的方法沒有聚焦于瓶頸有效產(chǎn)出最大化。因此本課程首先通過工廠模擬游戲，觀察與驗(yàn)證阻礙工廠目標(biāo)達(dá)成的主因是沒有聚焦于瓶頸有效產(chǎn)出最大化。其次說明如何以TOC五聚焦改善步驟來管理產(chǎn)能瓶頸，并以此發(fā)展出TOC的DBR/SDBR生產(chǎn)管理解決方案，并通過模擬驗(yàn)證DBR/SDBR其有效性。

〖課程目標(biāo)〗
1. 了解造成生產(chǎn)管理目標(biāo)無法達(dá)成的主因不是變異而是沒有對(duì)的生產(chǎn)系統(tǒng)
2. 與生產(chǎn)管理機(jī)制，以致無法讓瓶頸達(dá)成最大化產(chǎn)出
3. 了解瓶頸的重要性與對(duì)產(chǎn)出的影響
4. 了解生產(chǎn)系統(tǒng)要以平衡流動(dòng)的思維來設(shè)計(jì)
5. 了解以TOC五聚焦步驟所發(fā)展出的DBR與SDBR生產(chǎn)管理解決方案
6. 了解持續(xù)改善的觀念和方法
7. 從理論到實(shí)際

〖課程大綱〗

1. 《完美工廠》模擬運(yùn)行
1.1 《完美工廠》背景及運(yùn)行規(guī)則
1.2  模擬運(yùn)行
1.3  模擬結(jié)果解讀

2.  TOC概述
2.1  TOC起源
2.2  《目標(biāo)》電影欣賞及解讀
2.3  TOC的基本思想
2.4  TOC主要內(nèi)容

3.  TOC 概念和方法
3.1  瓶頸資源與非瓶頸資源
3.2  TOC五步法
3.3  TOC 九條原則
3.4 《完美工廠》模擬運(yùn)行

4.  產(chǎn)出管理思維與方法
4.1  成本方法與有效產(chǎn)出方法
4.2  有效產(chǎn)出決定生產(chǎn)系統(tǒng)的總產(chǎn)出
4.3  用有效產(chǎn)出做決策
4.4  運(yùn)用有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)衡量企業(yè)整體運(yùn)營績效

5.  DBR生產(chǎn)計(jì)劃與控制
5.1  DBR基本概念
5.2  Buffer的種類與估算
5.3  DBR排程方法
5.4  生產(chǎn)預(yù)警機(jī)制
5.5  控管投料方式
5.6  急單排產(chǎn)方式
5.7  案例分析
5.8  《完美工廠》模擬

6.  TOC與精益生產(chǎn)，Six Sigma的聯(lián)系與區(qū)別
6.1 精益的核心思想
6.2  Six Sigma的核心思想
6.3  TOC與精益，Six Sigma綜合應(yīng)用

〖講師介紹〗
饒中 –北京航空航天大學(xué)工學(xué)學(xué)士、華中科技大學(xué)MBA
    美國南加州大學(xué)（USC）訪問學(xué)者、國際認(rèn)證銀章培訓(xùn)講師、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會(huì)理事、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)咨詢專業(yè)委員會(huì)副主任、深圳市優(yōu)秀培訓(xùn)講師、深圳市十大金牌顧問。 
    饒中老師長期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)，有超過20年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)和多年的企業(yè)培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)，在提高效率、降低成本方面有獨(dú)到的研究。
    饒中老師知識(shí)淵博，授課風(fēng)格生動(dòng)活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動(dòng)演練，善于以實(shí)戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評(píng)。
    饒中老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經(jīng)為多家世界500強(qiáng)企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營企業(yè)及大型的國企提供過工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運(yùn)營管理的內(nèi)訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬寶至馬達(dá)、當(dāng)納利、 TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團(tuán)、龍大集團(tuán)、東江集團(tuán)等。
   饒老師不僅培訓(xùn)過1000余家企業(yè)，并進(jìn)廠輔導(dǎo)企業(yè)達(dá)200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、 TCL、新大洲本田、萬寶至馬達(dá)、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬德公司、麥科特山陽、東江集團(tuán)等知名企業(yè)。

輔導(dǎo)企業(yè)及輔導(dǎo)案例：
SANYO技研有限公司：通過半年的改善項(xiàng)目運(yùn)作，其機(jī)芯生產(chǎn)線人員由38人降低到31人，單機(jī)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)降低了21％，生產(chǎn)線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內(nèi)部項(xiàng)目小組通過半年的運(yùn)作，掌握了生產(chǎn)線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設(shè)計(jì)作業(yè)方法和作業(yè)工時(shí)。
    TCL集團(tuán)XX公司：其主要產(chǎn)品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過一年的輔導(dǎo)和改善，重新對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了布局，使其生產(chǎn)流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產(chǎn)工時(shí)由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對(duì)顧問的工作十分滿意，并為顧問頒發(fā)了特別的獎(jiǎng)勵(lì)。
東江集團(tuán)：一年間指導(dǎo)了11個(gè)項(xiàng)目小組全方位展開了IE改善活動(dòng)，項(xiàng)目覆蓋工廠布局、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯(cuò)、單元生產(chǎn)模式建立、快速換模換線等范圍。
    南京德朔實(shí)業(yè)有限公司：指導(dǎo)其多條電動(dòng)工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導(dǎo)其電機(jī)制造車間單元建立，效率提升30％以上。

擅長課程：
《制造系統(tǒng)運(yùn)行模擬》、《生產(chǎn)效率倍增( IE基礎(chǔ))》、《流程及動(dòng)作改善》、《單元生產(chǎn)方式和生產(chǎn)線平衡》、《提升效率的工裝夾具設(shè)計(jì)》、《防錯(cuò)法》、《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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