OEE設(shè)備綜合效率提升實(shí)戰(zhàn)

OEE設(shè)備綜合效率提升實(shí)戰(zhàn)(李老師)課程介紹：

【課程背景】                                                                                  
    現(xiàn)代制造業(yè)，設(shè)備已經(jīng)逐步取代人工成為了制造流程中的骨干，設(shè)備狀態(tài)的好與否直接影響了制造的各項(xiàng)指標(biāo)與績效，因此設(shè)備效率正成為眾多企業(yè)的管理“核心”與“瓶頸”。同時(shí)，伴隨著全世界范圍制造業(yè)的不斷精益進(jìn)化，特別是工業(yè)4.0及智能化制造浪潮的興起，對(duì)于設(shè)備管理提出了更高的要求，智能設(shè)備、數(shù)字化設(shè)備、集成管理系統(tǒng)、設(shè)備物聯(lián)網(wǎng)等成為當(dāng)今設(shè)備管理的新高度。
    看似良好運(yùn)作的生產(chǎn)車間實(shí)際上并沒有以最好的狀態(tài)進(jìn)行工作，設(shè)備和操作人員的價(jià)值存在很大的改善空間，這無形中為企業(yè)帶來了巨大的損失。為了解決這一問題，TPM提出了設(shè)備綜合效率(OEE，Overall Equipment Effectiveness)的管理。一般，每一個(gè)生產(chǎn)設(shè)備都有自己的理論產(chǎn)能，要實(shí)現(xiàn)這一理論產(chǎn)能必須保證沒有任何干擾和質(zhì)量損耗。它是一種嚴(yán)格的機(jī)器總體性能的衡量手段，提示浪費(fèi)存在于哪里，統(tǒng)計(jì)各種浪費(fèi)的目的在于實(shí)現(xiàn)改進(jìn)。

實(shí)施OEE的管理，
準(zhǔn)確、及時(shí)把握生產(chǎn)狀況和了解生產(chǎn)信息
可以幫助管理者發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)中存在的六大損失
可以征對(duì)問題，分析和改善生產(chǎn)狀況及產(chǎn)品質(zhì)量。
通過準(zhǔn)確的分析及快速有效地對(duì)策，使得機(jī)臺(tái)設(shè)備保持良好的正常運(yùn)轉(zhuǎn)
使得人力與機(jī)臺(tái)設(shè)備科學(xué)配合，發(fā)揮出最大化的效能
能最大化提高資源和設(shè)備的利用率，挖掘出最大的生產(chǎn)潛力。
效益具體表現(xiàn)在，
規(guī)劃：可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學(xué)的決策依據(jù)，為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。
生產(chǎn)：能收集到生產(chǎn)線的實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)，以便建立車間監(jiān)控管理系統(tǒng)；能分析/跟蹤生產(chǎn)線設(shè)備的有效利用情況，以便最大化挖掘設(shè)備生產(chǎn)潛力；能分析/跟蹤產(chǎn)線的潛在風(fēng)險(xiǎn)和六大損失，以便降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)力；能為企業(yè)精益生產(chǎn)管理提供可視化的生產(chǎn)報(bào)告。
設(shè)備：降低設(shè)備故障以及維修成本，加強(qiáng)設(shè)備管理以延長設(shè)備的使用壽命。
員工：通過明確操作程序和SOP，提高勞動(dòng)者的熟練程度和有效工作業(yè)績，從而提高生產(chǎn)效率。
工藝：通過解決工藝上的瓶頸問題，提高生產(chǎn)力。
質(zhì)量：提高產(chǎn)品直通率（FTT），降低返修率，減少質(zhì)量成本。

【定制服務(wù)】
1、培訓(xùn)前，請(qǐng)各位學(xué)員將遇到主題的各種專業(yè)性技術(shù)難題反饋給我們；
2、企業(yè)若需要系統(tǒng)解決此課程專業(yè)性問題，我們可接受內(nèi)訓(xùn)或咨詢服務(wù)，服務(wù)流程包括：現(xiàn)場診斷+課題方案+指導(dǎo)改善+專家授課+案例分析+后期跟進(jìn)與交流等。
3、學(xué)員在培訓(xùn)結(jié)束后可以參加認(rèn)證考試，成績合格者由國際職業(yè)認(rèn)證資格中心授權(quán)我機(jī)構(gòu)頒發(fā)“精益生產(chǎn)管理師”證書，中級(jí)證書費(fèi)800元/人，高級(jí)證書費(fèi)1200元/人。無需證書者，不需交證書費(fèi)。

【課程特色】
實(shí)戰(zhàn)性：以圖片、表格、流程展示及實(shí)戰(zhàn)案例分享為主要授課方式，總結(jié)歸納并提煉成系統(tǒng)理論認(rèn)知和實(shí)操性的解決方案；
前瞻性：以現(xiàn)代設(shè)備管理中的最新課題（精益進(jìn)化、集成信息系統(tǒng)、數(shù)字化設(shè)備、設(shè)備智能化）及實(shí)戰(zhàn)案例分享，引導(dǎo)學(xué)員及企業(yè)思索。

【課程大綱】
                                                                                 
第一講  TPM活動(dòng)
1、設(shè)備的全生命周期管理與設(shè)備保全方式
2、案例與思考：TPM活動(dòng)的4大突破：
 ◇ 缺陷而非故障的預(yù)防管理
 ◇ 專業(yè)保全+自主保全
 ◇ 設(shè)備操作員參與的設(shè)備管理：日常保養(yǎng)+定期保養(yǎng)
 ◇ 以O(shè)EE作為管理體系的核心評(píng)估指標(biāo)
3、TPM活動(dòng)的定義及其3大理念：預(yù)防哲學(xué)、“0”化目標(biāo)、全員參與
4、TPM活動(dòng)的8大支柱與OEE效率持續(xù)提升不倒塌體系
 ◇ 以現(xiàn)場為中心的自主保全活動(dòng)推進(jìn)體系
 ◇ 以設(shè)備為中心的專業(yè)保全活動(dòng)推進(jìn)體系
 ◇ 以效率為中心的個(gè)別改善活動(dòng)推進(jìn)體系
TPM活動(dòng)8大支柱之間邏輯及優(yōu)先順序、對(duì)OEE整體提升的貢獻(xiàn)

第二講設(shè)備綜合效率0EE
1、 設(shè)備的浪費(fèi)和損失分析：
 ◇ 人員效率損失的15大LOSS與設(shè)備效率損失的6大LOSS
 ◇ 故障的分類與損失分析：設(shè)備的真正殺手是設(shè)備微缺陷！
 ◇ 設(shè)備的8大浪費(fèi)和生產(chǎn)的16大LOSS
2、最佳狀態(tài)的思考方法和故障0化的對(duì)策
 ◇ 防患于未然：發(fā)現(xiàn)并管理“缺陷“才是實(shí)現(xiàn)零故障的唯一出路
 ◇ 5大缺陷意識(shí)及人員技能提升
 ◇ 設(shè)備清掃點(diǎn)檢與設(shè)備劣化復(fù)原
 ◇ 設(shè)備故障管理、故障O化的方向與對(duì)策
3、 設(shè)備綜合效率OEE的結(jié)構(gòu)與計(jì)算公式
 ◇ 設(shè)備3大效率（時(shí)間效率、性能效率、品質(zhì)效率）內(nèi)涵
 ◇ MTBF平均故障間隔時(shí)間、MTTR平均修復(fù)時(shí)間
 ◇ 相關(guān)計(jì)算練習(xí)
 ◇ OEE管理的意義
4、OEE效率提升4大基礎(chǔ)活動(dòng)
 ◇ 設(shè)備基礎(chǔ)5S活動(dòng)
 ◇ 設(shè)備點(diǎn)檢與缺陷紅牌作戰(zhàn)
 ◇ 集中消缺活動(dòng)
現(xiàn)場設(shè)備的精細(xì)化管理：設(shè)備基礎(chǔ)管理、設(shè)備運(yùn)行與維修、設(shè)備點(diǎn)檢與保養(yǎng)

第三講設(shè)備高效率化
1、 準(zhǔn)備、換模、修模損失的改善
 ◇ SMED快速換模技術(shù)
2、 瞬間停止及空轉(zhuǎn)損失的改善
 ◇ 異常停機(jī)率降低活動(dòng)
3、 設(shè)備初期損失及MP設(shè)計(jì)
 ◇ 品質(zhì)提升，廢品率、報(bào)廢率降低活動(dòng)
 ◇ 免保設(shè)備MP活動(dòng)
4、 速度低下的損失改善與PM分析方法
 ◇ 設(shè)備、模具改善與“專項(xiàng)技改”
5、設(shè)備安全防護(hù)改善
 ◇ 跨越“人防”、步入“技防”
 ◇ 設(shè)備“本質(zhì)化安全”
6、人機(jī)作業(yè)分析與物流、輔助工裝改善
7、一線人員“自主改善小組”活動(dòng)

第四講設(shè)備智能化
1、 精益進(jìn)化的階梯
 ◇ LCIA簡便自動(dòng)化的應(yīng)用
 ◇ 自動(dòng)化與智能防呆  
2、集成化管理系統(tǒng)
 ◇ 設(shè)備綜合管理系統(tǒng)MRO
 ◇ 全壽命管理
 ◇ 全過程管理
 ◇ 全內(nèi)容管理
3、智能化設(shè)備
 ◇ 數(shù)字化設(shè)備（Cyber Equipment）
 ◇ MES系統(tǒng)運(yùn)用與設(shè)備信息化管理
OEE信息化解決方案

【講師簡介】 李老師                                                                      

日本式現(xiàn)場管理實(shí)戰(zhàn)專家，精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家
中山大學(xué)MBA、EMBA班特邀生產(chǎn)運(yùn)作實(shí)戰(zhàn)型導(dǎo)師
    中國科技大學(xué)理學(xué)學(xué)士、中國科學(xué)院碩士。10多年日資500強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理模式的企業(yè)實(shí)踐經(jīng)歷，歷任技術(shù)部技術(shù)擔(dān)當(dāng)、系長、課長，制造部課長、部長，人事總務(wù)部課長、部長，資材課、個(gè)裝課課長（物流責(zé)任者），生產(chǎn)管理部部長。7年以上管理培訓(xùn)和顧問經(jīng)驗(yàn)，系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對(duì)“日本式精益制造管理”有著深刻獨(dú)到的見地。擅長生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠物流管理、品質(zhì)保證、產(chǎn)銷量交期管理、生產(chǎn)技術(shù)管理等。工作外語為日語、英語。
    自主研發(fā)系列生產(chǎn)管理培訓(xùn)課程適合企業(yè)生產(chǎn)各級(jí)管理人員，課程以日本精益制造管理模式為主體，吸納先進(jìn)的世界制造管理經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合自身的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)，力創(chuàng)國內(nèi)制造管理模式的前沿。李老師授課風(fēng)格深入淺出,演繹充滿活力、激情、極具感染力，十多年的豐富經(jīng)驗(yàn)為他的課程墊入了大量的事實(shí)與案例。通俗、實(shí)用、有效是李老師課程的最大特色。
    在企業(yè)期間，是公司歷屆“安全衛(wèi)生5S委員會(huì)”主力成員（3屆委員長），策劃和主導(dǎo)公司5S活動(dòng)徹底推進(jìn)；主導(dǎo)公司“混流生產(chǎn)方式”導(dǎo)入與實(shí)施項(xiàng)目，實(shí)現(xiàn)了多品種、小數(shù)量產(chǎn)品的柔性生產(chǎn)重大突破；主導(dǎo)公司“新機(jī)種導(dǎo)入2W內(nèi)合格率100%作戰(zhàn)”、“在庫（仕掛）的徹底壓縮”、“6S思想/物流最簡化倉庫的徹底實(shí)現(xiàn)” 等眾多公司生產(chǎn)改善和革新項(xiàng)目，取得重大突破。李老師多次赴日本、美國和德國參觀世界知名工廠、接受系統(tǒng)培訓(xùn)、參與國際交流。
    李老師咨詢和培訓(xùn)服務(wù)過的客戶有（有且不限于）：松下空調(diào)器、松下壓縮機(jī)、松下環(huán)境系統(tǒng)、三菱電機(jī)、三菱重工－金羚空調(diào)、廣汽本田、東風(fēng)本田發(fā)動(dòng)機(jī)、廣汽集團(tuán)、日立電梯、日立環(huán)球儲(chǔ)存產(chǎn)品、奧的斯電梯、德爾福派克、愛信精機(jī)、提愛思汽車內(nèi)飾系統(tǒng)、愛機(jī)汽配、愛帕克汽配、阿爾發(fā)汽車配件、富士康集團(tuán)（多個(gè)事業(yè)部）、名幸電子、長興電子、SUMIDA電機(jī)、美的集團(tuán)多個(gè)下屬公司和事業(yè)部）、TCL通訊、TCL手機(jī)、普利華光學(xué)、佛山科勒、虎彩集團(tuán)（多個(gè)下屬公司）、嘉里糧油（多個(gè)下屬公司）、香港康生集團(tuán)、金萊克電器、武漢烽火科技、廣電運(yùn)通、航星科技、東莞偉易達(dá)、許繼集團(tuán)、中山諾爾達(dá)、新中源陶瓷、雅圖仕印刷、海信空調(diào)、奧克斯空調(diào)、申菱空調(diào)、東菱凱琴、歐派櫥柜、廣東中煙工業(yè)、京寫電路板、雷諾麗特塑料、雅耀電器、文沖船廠、廣汽乘用車、格力大金等。

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