| 【時間地點】 | 2018年12月26~27日 蘇州（星期三~星期四） | ||
| 【培訓講師】 | 劉老師 | ||
| 【參加對象】 | 企業(yè)領導、質量管理人員、生產現(xiàn)場管理、設計研發(fā)、工藝工程等相關人員 | ||
| 【參加費用】 | ￥3800元/人 （含授課費，合影費、資料費，茶點、會務費，兩天午餐費） | ||
| 【會務組織】 | 森濤培訓網（lailaliao.cn）．廣州三策企業(yè)管理咨詢有限公司 | ||
| 【咨詢電話】 | 020-34071250；020-34071978（提前報名可享受更多優(yōu)惠） | ||
| 【聯(lián) 系 人】 | 龐先生，鄧小姐；13378458028、18924110388（均可加微信） | ||
| 【在線 QQ 】 | 568499978 |  課綱下載 |
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| 【溫馨提示】 | 本課程可引進到企業(yè)內部培訓，歡迎來電預約！ | ||
防錯防呆技術及最佳實踐
培訓目標：
◇ 掌握差錯預防技術
◇ 學會運用差錯預防技術優(yōu)化生產現(xiàn)場
◇ 能有效識別差錯并提出改善建議
課程背景：
各種失誤在企業(yè)里隨時隨地地發(fā)生著，其結果是造成產品缺陷不斷、損失難以下降，而導致失誤發(fā)生的人往往會說：“是一時疏忽造成的意外而已”，管理層慢慢習慣了這種狀況并習以為常。POKA－YOKE防錯技術經過幾十年的發(fā)展已經形成了完整的系統(tǒng)，從杜絕失誤發(fā)生的源頭入手，在失誤發(fā)生之前就避免其發(fā)生，從而全面降低產品缺陷，有效減少避免損失，在實踐中獲得充分運用并取得了顯著的效果。
本次培訓向企業(yè)生產管理人員介紹差錯預防的基本理論與推行實踐，結合工廠實際問題分組深入練習，掌握防錯技法與運做步驟，最終使學員明白差錯是可以避免和預防的，進而通過講授差錯預防技術這一方法全面實現(xiàn)全員參與質量管理，提高企業(yè)的產品質量和工作質量，最終實現(xiàn)零缺陷。
課程大綱：
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第一天（9：00--16:30） | ||
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錯誤-- 影響質量的源頭 |
講師介紹 |
分組及自我介紹 |
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•質量的追本溯源—簡述質量控制系統(tǒng) |
結合本公司行業(yè)特點與所處階段獲取重點并參與討論或提問 | |
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•防錯技術在質量控制系統(tǒng)中的角色定位與作用 | ||
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•防錯與DFX的結合性運用與必然趨勢 | ||
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•質量控制手段與成本的關系 | ||
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案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質量門 | ||
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•防錯技術與FMEA、控制計劃的系統(tǒng)運用 | ||
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•如何結合FMEA進行預測性防錯系統(tǒng)規(guī)劃 | ||
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•人為錯誤影響質量 |
錄像案例練習：制造過程常見錯誤分析 | |
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產生錯誤的原因和案例分析 | ||
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案例啟發(fā)：某企業(yè)維修安全事故 | ||
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防錯系統(tǒng) |
•防止錯誤的模式轉變-----從事后應對轉為事前預防 |
結合自己工作特點思考與分析 |
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•POKA YOKE防錯法介紹 | ||
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•防錯的基本原則 | ||
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•防錯設計的5大思路 | ||
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•防錯法的4大類與7小類 |
錄像案例練習：熟練掌握方法、裝置、理念的定義 | |
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•防錯裝置的三級水平 | ||
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•防錯系統(tǒng)在工業(yè)4.0時代的重要性及必然性 |
分組搶答練習：迅速掌握防錯設計三步法 | |
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•防錯系統(tǒng)如何結合物聯(lián)網與物理信息系統(tǒng) | ||
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•防錯案例展示與分析 | ||
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（設計類、設備類、現(xiàn)場流程類、安全/物流等運用） | ||
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•防錯設計三步法 | ||
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•系統(tǒng)性識別與預防錯誤點的方法（防錯系統(tǒng)評估法） | ||
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第二天（9：00--16:30） | ||
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防錯系統(tǒng)的防錯 |
•防錯系統(tǒng)為何需要防錯 |
分組搶答練習：掌握如何使用防錯系統(tǒng)防錯的兩種方式 |
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•防錯系統(tǒng)驗證（結合防錯系統(tǒng)評估法） | ||
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•兩種常見的防錯系統(tǒng)防錯方式 | ||
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•防錯系統(tǒng)的防錯實施步驟 | ||
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•分層審核：如何提升防錯系統(tǒng)防錯的執(zhí)行力 | ||
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•案例分享：某日資電子行業(yè)的執(zhí)行力提升 | ||
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•防錯系統(tǒng)防錯的兩大要素 | ||
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如何在工廠推行防錯 |
•防錯系統(tǒng)實施的一般步驟 |
結合自己工作特點思考與分析 |
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•公司級的防錯網絡建立 | ||
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•防錯系統(tǒng)實施的5步法 | ||
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Ø大家來找茬 （現(xiàn)場頭腦風暴） | ||
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Ø排練優(yōu)先級（首次權衡）--SOC排列法 | ||
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Ø確認根本原因（3*5why） | ||
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Ø設計防錯方案并選擇最優(yōu)方案（二次權衡） | ||
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Ø有效性分析 | ||
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•防錯系統(tǒng)實施中的二次權衡—SOC比較法 | ||
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•防錯系統(tǒng)實施的評估 | ||
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•防錯系統(tǒng)實施的案例分析（電器裝配企業(yè)案例分享） | ||
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設計分組案例、參與各組討論并解答問題、組織課題發(fā)表及小組評分并選出優(yōu)秀小組 |
小組實戰(zhàn)練習：防錯設計3步法及防措推行5步法的運用并按講師要求格式輸出課題報告 | |
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課程總結 |
總結與答疑 |
分享與提問 |
講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產經理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產品線建立及量產
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經歷
擅長領域：
◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產品或服務的全流程價值分析改進。
◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。
◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
◇ 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。
曾服務過企業(yè)：
◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產線智能物聯(lián)網改造，成功在區(qū)域內實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據的對接工作，實現(xiàn)智能生產的框架工作。
◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產計劃體系、完成鑄造生產線的改造及全工藝產線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產體系，直接降低在線庫存60%以上，生產線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )
◇ 曾經與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）
◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產線布局
◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘
◇ 在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。
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