摘要：TPM（Total Productive Maintenance）全面設(shè)備維護(hù)由日本引入中國已有 30余年，在中國很多工廠實(shí)踐推行取得了不錯的成績，可是在也在管理設(shè)備上提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時有大量的點(diǎn)檢工作增加了員工工作量的同時降低了生產(chǎn)效率、忙著手動記錄各種設(shè)備參數(shù)時不但有記錯的風(fēng)險還不能準(zhǔn)確的第一時間收集到，導(dǎo)致設(shè)備上反應(yīng)的重要問題被隱藏起來、沒有辦法即時收集到機(jī)臺運(yùn)行的真實(shí)狀態(tài)（運(yùn)行時間、故障時間、換型時間、停電時間、待料時間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導(dǎo)致設(shè)備異常暴露的過于滯后或失真造成管理的背動和損失的加大、生產(chǎn)數(shù)據(jù)匯總表總是滯后和需要大量的人工統(tǒng)計(jì)導(dǎo)致工廠很多數(shù)據(jù)并沒有發(fā)揮作用、沒有可提供快速決策和改進(jìn)跟蹤的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)支持，工廠很多管理者面對問題收集時采用的是“憑感覺”管理方式，有時候并不能真正的鎖準(zhǔn)問題，解決問題時則是“拍腦袋”并沒有一個事實(shí)數(shù)據(jù)做依據(jù)等。本課程在老師長期深耕于設(shè)備管理與推行工廠數(shù)字化改造過程中開發(fā)出來的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時，運(yùn)用工廠智能智造數(shù)字化管理手段，有效的將設(shè)備、計(jì)算機(jī)、智能云、移動終端、管理系統(tǒng)、手機(jī)、微信等做串聯(lián)起來達(dá)到信息的及時共享和快速呈現(xiàn)，最大限度的通過數(shù)字化方式給出企業(yè)設(shè)備管理專業(yè)的可視化及可量化指標(biāo)，以O(shè)EE提升總體目標(biāo)，可智能化再細(xì)分多指標(biāo)因子數(shù)據(jù)分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設(shè)備效能的提升，成本下降...
課程目標(biāo)及背景：
TPM（Total Productive Maintenance）全面設(shè)備維護(hù)由日本引入中國已有 30余年，在中國很多工廠實(shí)踐推行取得了不錯的成績，可是在也在管理設(shè)備上提出了挑戰(zhàn)。例如：在推行 TPM 時有大量的點(diǎn)檢工作增加了員工工作量的同時降低了生產(chǎn)效率、忙著手動記錄各種設(shè)備參數(shù)時不但有記錯的風(fēng)險還不能準(zhǔn)確的第一時間收集到，導(dǎo)致設(shè)備上反應(yīng)的重要問題被隱藏起來、沒有辦法即時收集到機(jī)臺運(yùn)行的真實(shí)狀態(tài)（運(yùn)行時間、故障時間、換型時間、停電時間、待料時間、用電狀況、用水狀況、用氣狀況等等）導(dǎo)致設(shè)備異常暴露的過于滯后或失真造成管理的背動和損失的加大、生產(chǎn)數(shù)據(jù)匯總表總是滯后和需要大量的人工統(tǒng)計(jì)導(dǎo)致工廠很多數(shù)據(jù)并沒有發(fā)揮作用、沒有可提供快速決策和改進(jìn)跟蹤的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)支持，工廠很多管理者面對問題收集時采用的是“憑感覺”管理方式，有時候并不能真正的鎖準(zhǔn)問題，解決問題時則是“拍腦袋”并沒有一個事實(shí)數(shù)據(jù)做依據(jù)等。本課程在老師長期深耕于設(shè)備管理與推行工廠數(shù)字化改造過程中開發(fā)出來的，主要方向是工廠如何有效推行 TPM 管理方法和推行邏輯的同時，運(yùn)用工廠智能智造數(shù)字化管理手段，有效的將設(shè)備、計(jì)算機(jī)、智能云、移動終端、管理系統(tǒng)、手機(jī)、微信等做串聯(lián)起來達(dá)到信息的及時共享和快速呈現(xiàn)，最大限度的通過數(shù)字化方式給出企業(yè)設(shè)備管理專業(yè)的可視化及可量化指標(biāo)，以O(shè)EE提升總體目標(biāo)，可智能化再細(xì)分多指標(biāo)因子數(shù)據(jù)分析。輔以柏拉圖、餅狀圖、直方圖、折線圖等等助力設(shè)備效能的提升，成本下降。
→TPM 系統(tǒng)框架
→工廠數(shù)字化的系統(tǒng)框架
→TPM 系統(tǒng)與數(shù)字化系統(tǒng)有效融合：IoT (Internet of Things）物聯(lián)網(wǎng)
→識別設(shè)備損失及分析
→衡量設(shè)備效率的核心指標(biāo)：OEE、ＭTBF、MTTF、MTTR等
→打造設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)可視化管理系統(tǒng)
→生產(chǎn)設(shè)備數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)及方案
→關(guān)鍵設(shè)備智能化方案
→符合工廠現(xiàn)狀的設(shè)備安燈系統(tǒng)
→深刻認(rèn)識設(shè)備的潛在缺陷
→自主保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)化文件的建立
→設(shè)備關(guān)鍵管理要素智能化方案
→工廠能耗管理方案
→建立可執(zhí)行的自主保養(yǎng)體制
→自主保養(yǎng)體制不斷完善
→理解點(diǎn)檢設(shè)備的價值，養(yǎng)成定期保養(yǎng)設(shè)備的習(xí)慣
→優(yōu)秀企業(yè)推行 TPM 工作展示
參訓(xùn)對象：
總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、工廠長、生產(chǎn)部長、自動化設(shè)備工程師、從事生產(chǎn)、設(shè)備管理的關(guān)鍵操作人員、車間主任、生產(chǎn)主管、班組長、技術(shù)員和設(shè)備維護(hù)人員等
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風(fēng)暴、強(qiáng)調(diào)學(xué)員參與。
課程大綱：
第一章 TPM 系統(tǒng)框架 & 精益系統(tǒng)框架 & 數(shù)字化系統(tǒng)融合
→TPM 簡介
→TPM 八大支柱
→精益 簡介
→數(shù)字化 & TPM & 精益管理的底層邏輯與貫穿
→精益化、模塊化、標(biāo)準(zhǔn)化、自動化、數(shù)字化
→工業(yè) 4.0 的相關(guān)內(nèi)容：物聯(lián)網(wǎng)、互聯(lián)網(wǎng)絡(luò)、智能化、光學(xué)識別、機(jī)機(jī)互聯(lián)、模塊互聯(lián)、柔性生產(chǎn)、TPM
→案例：臺灣研華公司研發(fā)的智能工廠 (Smart Factory） TPM戰(zhàn)情室系統(tǒng)
→案例：旺旺集團(tuán)公司工廠設(shè)備智能化系統(tǒng)
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值一：設(shè)備互聯(lián)，消除問題
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值二：在線式自主維護(hù)
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值三：在線化計(jì)劃性維護(hù)
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值四：智能化預(yù)測性維護(hù)
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值五：數(shù)字化的維修過程
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值六：數(shù)字化維修保養(yǎng)
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值七：數(shù)字化 TPM 關(guān)鍵業(yè)務(wù)指標(biāo)
→TPM & 數(shù)字化管理融合的價值八：數(shù)字化績效驅(qū)動管理與改善
→案例：蘇州特比姆公司研發(fā)的 TPM 物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)
→案例：昆山皇裕公司利用特比姆TPM 數(shù)字化系統(tǒng)提升設(shè)備效率
→練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠目前哪些設(shè)備的管理可以使用數(shù)字化的方式
第二章 影響設(shè)備效率的 16大損失及設(shè)備智能化識別
→影響設(shè)備效率的 16大損失：設(shè)備故障損失、設(shè)置與調(diào)整損失、模具更換損失、頻繁啟動損失、小停頓損失、速度降低損失、質(zhì)量降低損失、計(jì)劃外停機(jī)損失、管理的損失、移動的損失、工藝的損失、物流的損失、監(jiān)測的損失 、能源損失、模具損失
→什么是 MTBF（Mean time between Failures） 平均無故障工作時間：就是從新的 產(chǎn)品在規(guī)定的工作環(huán)境下開始工作到出現(xiàn)第一故障的時間平均值
→什么是 MTTR （mean time to restoration） 平均修復(fù)時間：就是可修復(fù)產(chǎn)品的平均修復(fù)時間。
→什么是 MTTF （Mean Time To Failure） 平均失效時間：就是系統(tǒng)平均能夠正常運(yùn)行多長時間，才發(fā)生一次故障
→什么是 OEE （Overall Equipment Effectiveness）設(shè)備的綜合效率
→設(shè)備損失時間的收集
→MTBF MTTR MTTF OEE 的計(jì)算
→案例練習(xí)：OEE 計(jì)算練習(xí)
→案例：領(lǐng)先的汽車零部件公司 OEE 水平
→案例：博世公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)計(jì)算方法
→16 大損失的改善目標(biāo)
→OEE 對公司運(yùn)行的影響：降低庫存、降低交付時間、減少停機(jī)、穩(wěn)定流程等
→設(shè)備智能智造各項(xiàng)指標(biāo)與設(shè)備互聯(lián)解決方案
→模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE 、產(chǎn)線停機(jī)率、 良品率等）中
→案例：博世公司設(shè)備各項(xiàng)指標(biāo)數(shù)字化方案
第三章 設(shè)備的可視化管理
→TPM 在精益生產(chǎn)結(jié)構(gòu)中的定位
→5S 的含義
→人體各部分器官接收情報的能力：視覺、聽覺、味覺、觸覺、嗅覺
→目視化管理的目標(biāo)
→生活中的目視化
→目視化工具的特點(diǎn)：
→目視化工具的作用：工作規(guī)劃一目了然、問題故障一目了然、重要信息一目了然、目標(biāo)實(shí)績一目了然、預(yù)防錯誤一目了然
→目視化管理的方法：定位法、標(biāo)識法、分區(qū)法、圖形法、顏色法、公告法、方向法、地圖法、形跡法、備忘法、透明法、監(jiān)察法
→案例：豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場設(shè)備的可視化管理
→案例：日本電裝如何通設(shè)備可視化提升效率
→模組化智能化構(gòu)建您的可視化指標(biāo)（OEE、產(chǎn)線停機(jī)率、良品率等）中
→練習(xí)討論：結(jié)合自己的工廠談?wù)勀壳霸O(shè)備的可視化管理
第四章 設(shè)備潛在缺陷及重要信息的數(shù)字化管理
→工廠管理的三個層次：三流的設(shè)備管理、二流的設(shè)備管理、一流的設(shè)備管理
→對問題層次的理解：海因里希法則
→潛在缺陷
→5 WHY 尋找設(shè)備的潛在缺陷
→設(shè)備潛在缺陷反應(yīng)的原則：一目了然、明確具體、量化、自動化
→潛在缺陷的案例
→自主保養(yǎng)的文件建立：找出潛在缺陷、明顯化、可衡量、目視化、自主化、數(shù)字化
→案例：德國大眾 TPM 關(guān)于設(shè)備潛在缺陷的歸類
→設(shè)備重要信息的識別與選擇
→收集設(shè)備重要信息之手段：設(shè)備原接口、異常報警三色燈、記數(shù)傳感器、溫度傳感器、濕度傳感器、電壓及狀態(tài)傳感器、震動傳感器、水表接口、電表接口、天然氣接口、流量計(jì)接口、螺絲扭力記錄儀接口、電子信息輸入板等
→ 設(shè)備收集信息信號統(tǒng)一處理整合傳輸裝置：安燈采集器（無線I/O）及原理構(gòu)成
→ 設(shè)備中央處理器：整體服務(wù)器、數(shù)據(jù)云服務(wù)
→ 設(shè)備信息輸出手段：生產(chǎn)效率數(shù)字化廣告牌、設(shè)備智能化屏幕、工位智能化屏幕、車間智能化屏幕、辦公室智能化屏幕等
→ 數(shù)字化智能運(yùn)用：智能組裝控制器、組裝監(jiān)控人機(jī)界面、設(shè)備異常報警
→ 案例：日本川崎公司數(shù)字化設(shè)備管理案例
→ 案例：山東某大型石油集團(tuán)公司設(shè)備數(shù)字化管理案例
→ 案例：中煙集團(tuán)某工廠數(shù)字化管理設(shè)備案例
→ 練習(xí)討論：結(jié)合自己工廠的某個重要設(shè)備談?wù)勚匾畔⒌臄?shù)字化方案
第五章 設(shè)備自主保養(yǎng)的四大標(biāo)準(zhǔn)化文件
→為什么要保養(yǎng)？ - 《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》
→什么是《設(shè)備系統(tǒng)原理說明圖》？
→設(shè)備系統(tǒng)說明圖的主要內(nèi)容
→制作《設(shè)備系統(tǒng)說明圖》的具體步驟
→案例：德國大陸汽車電子某設(shè)備的原理圖分析
→保養(yǎng)設(shè)備什么？ - 《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》
→什么是《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》？
→保養(yǎng)基準(zhǔn)書的內(nèi)容：保養(yǎng)什么、保養(yǎng)位置、保養(yǎng)工具、保養(yǎng)責(zé)任、保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)、保養(yǎng)時間、保養(yǎng)頻率、保養(yǎng)方法
→保養(yǎng)方法：清掃、點(diǎn)檢、加油、更換油、更換部件
→制作《保養(yǎng)基準(zhǔn)書》的具體步驟
→案例：日本本田公司的沖壓設(shè)備基準(zhǔn)書
→怎么保養(yǎng)？- 《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》
→什么是《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》？
→保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指書的主要內(nèi)容：步驟、要點(diǎn)、理由、圖片
→制作《保養(yǎng)設(shè)備作業(yè)指導(dǎo)書》的具體步驟
→案例：日本豐田合成公司設(shè)備保養(yǎng)手順書
→案例：某大型企業(yè)的工位前的電子屏幕作業(yè)指導(dǎo)書
→保養(yǎng)了還是沒保養(yǎng)？ - 《設(shè)備點(diǎn)檢表》
→什么是《設(shè)備點(diǎn)檢表》？
→《設(shè)備點(diǎn)檢表》的特點(diǎn)：定人、定點(diǎn)、定量、定周期、定標(biāo)準(zhǔn)、定計(jì)劃、定記錄、定方法
→案例：德國西門子公司點(diǎn)檢表
→設(shè)備點(diǎn)檢的流程
→設(shè)備點(diǎn)檢制度打造對設(shè)備的五層防護(hù)
→第一層防護(hù)：班組設(shè)備始業(yè)點(diǎn)檢
→第二層防護(hù)：定期點(diǎn)檢
→第三層防護(hù)：精密點(diǎn)檢
→第四層防護(hù)：因果探明
→第五層防護(hù)：專業(yè)定期檢測
→制作《班組始業(yè)設(shè)備點(diǎn)檢表》的具體步驟
第六章 答疑 & 討論
講師介紹：周老師
→日本豐田精益培訓(xùn)師
→日本夏普制造部部長
→林達(dá)公司制造副總
→一汽大眾汽車公司常年合作顧問
→企業(yè)工商管理碩士
→中國高級精益運(yùn)營師
→WFA 國際促動引導(dǎo)師
……
超過13年世界 500 強(qiáng)制造型企業(yè)之歷練和8年的咨詢行業(yè)項(xiàng)目經(jīng)驗(yàn)，使他成為一位不可多得的生產(chǎn)管理專家，他曾在企業(yè)中多次承擔(dān)各運(yùn)營管理體系的設(shè)計(jì)和推行工作，曾成功推行過5S、TPS、TPM、TWI、優(yōu)秀班組建設(shè)等多種現(xiàn)場管理項(xiàng)目，對推行各種現(xiàn)場管理措施有著豐富的經(jīng)驗(yàn)。除此之外，他還親自為各類制造型企業(yè)進(jìn)行生產(chǎn)管理方面的咨詢和培訓(xùn)，尤其擅長以精益生產(chǎn)為主的項(xiàng)目推進(jìn)工作，曾經(jīng)為江蘇某民營企業(yè)，對現(xiàn)場重新布局和改善后，當(dāng)年就為該企業(yè)節(jié)約成本并創(chuàng)造收益 1000萬 以上。
擅長課程目錄：
精益類
→TPM - AM 自主保養(yǎng)
→TPM–KAIZAN 個別改善
→TPM – PM 計(jì)劃保養(yǎng)
→LP - 精益生產(chǎn)
→LP – 單件流
→LP–VSM 價值流
→LP–SMED 快速切換
→LP – 七大浪費(fèi)
→LP – KANGBANG 看板
→LP –POKEYOKA 防呆
→LP – 生產(chǎn)線平衡&布局
→LP – 改善與A3 報告
→LP – 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
→標(biāo)準(zhǔn)工時管理
→6S 管理
→PMC 生產(chǎn)計(jì)劃與控制
→IE – 工業(yè)工程
→5S 之可視化管理
→從精益戰(zhàn)略到精益運(yùn)營
→精益物流
→精益改善周
→精益 3P 新工廠設(shè)計(jì)
→基于企業(yè)現(xiàn)狀打造自動化工廠
精益類
→TWI – JI 工作教導(dǎo)
→TWI – JR 工作關(guān)系
→TWI – JM 工作改善
→TWI – JS 工作安全
→95 后員工管理
→一線主管 TPM 設(shè)備管理
→一線主管計(jì)劃管理
→一線主管交期物料管理
→一線主管六項(xiàng)技能訓(xùn)練
→一線主管品質(zhì)管理
→一線主管現(xiàn)場沖突管理
→一線主管綜合技能訓(xùn)練
→一線主管團(tuán)隊(duì)建設(shè)
→一線主管自我管理
→一線主管時間管理
→一線主管成本管理
品質(zhì)類
→6 西格瑪綠帶培訓(xùn)
→品質(zhì)意識提升
→TQM全面品質(zhì)管理
→問題分析與解決
→8D
→PDCA 實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用
→QC 七大手法
→新 QC 七大手法
→解決品質(zhì)問題技巧
→QCC 品管圈
→新版 DFMEA / PFMEA失效
→SPC 過程統(tǒng)計(jì)控制
→APQP 先期質(zhì)量策劃程序
管理類
→MTP – 中層主管訓(xùn)練
→SST – 基層主管訓(xùn)練
→從技術(shù)走向管理
→PMP 項(xiàng)目管理
→有效溝通
→TTT – 內(nèi)部講師培訓(xùn)
→問題意識與解決
