求成為現(xiàn)在及未來制造業(yè)的必然選擇。
從大批量生產(chǎn)到小批量多批次的過程中，換型時間長成為各類企業(yè)心頭痛，減少換型次數(shù)帶來更多的庫存，而增加換型次數(shù)又降低了生產(chǎn)效率，到底如何選擇？
本次培訓通過介紹SMED快速換型這樣的一個工具，幫助企業(yè)大幅度減少換型時間，助力企業(yè)應(yīng)對小批量多批次的客戶需求，同時滿足降低庫存與提高效率的雙贏目標。
課程大綱：
第一部分：快速換型—企業(yè)走向世界級之路
◇ 制造業(yè)的必然趨勢及運營模式轉(zhuǎn)型
◇ 影響企業(yè)小批量多批次快速響應(yīng)的絆腳石（工廠各類因素全覽）
◇ 高效工廠成本效率要素構(gòu)成（作業(yè)效率、設(shè)備效率、質(zhì)量效率）
◇ 設(shè)備效率影響因素構(gòu)成
◇ 快速換型—速度與成本的雙贏解決方案
第二部分：SMED介紹—減少換型時間的工具
SMED理念、方法介紹
◇ SMED的介紹
◇ 換型時間的定義
◇ SMED的好處
◇ 組建SMED團隊
◇ SMED改進的原理（視頻分享）
◇ SMED五步法
-區(qū)分內(nèi)部外部時間
-轉(zhuǎn)化內(nèi)部時間到外部時間
-縮減內(nèi)部時間
-縮減外部時間
-持續(xù)以上改善循環(huán)
◇ SMED模擬練習
◇ 分析當前的換型時間
◇ 從關(guān)鍵流程開始
◇ 傳統(tǒng)式換模造成的浪費
◇ 預期改進后的收益
第三部分：SMED工廠實踐行動轉(zhuǎn)化
◇ TOC理論尋找到產(chǎn)線換型遏制工序
◇ 錄像工序換型的整個過程
◇ 分析拍攝到的換型過程
◇ 內(nèi)外部任務(wù)的區(qū)分
◇ 內(nèi)部任務(wù)ECRS改進
◇ 外部任務(wù)優(yōu)化
◇ 內(nèi)外部任務(wù)標準化
◇ 建立新的換型流程
◇ 進一步的改進行動計劃
◇ 新的標準流程圖及文件化
◇ 管理層認可
◇ 快速換型活動小結(jié)
案例分享：快消品行業(yè)換型改進項目（6小時--2.5小時）
化工行業(yè)換型改進項目（61分鐘—30分鐘）
汽車行業(yè)換型改進項目（27分鐘—11分鐘）
第四部分：SMED實戰(zhàn)工作坊（學員提前準備案例，分組實戰(zhàn)）
現(xiàn)狀測量
◇ 項目思路確定（可提前按錄像準備作業(yè)統(tǒng)計表）
◇ 項目目標確定
◇ 項目團隊分工安排
◇ 錄像、作業(yè)要素表復核
◇ 錄像、作業(yè)要素表分析
◇ 分歧問題點錄像回放確認
階段輸出：作業(yè)要素表
內(nèi)外部任務(wù)隔離
◇ 內(nèi)外部任務(wù)區(qū)分
◇ 內(nèi)部任務(wù)表確立
◇ 內(nèi)部任務(wù)ECRS分析
◇ 內(nèi)部任務(wù)改善方案確立及任務(wù)分配
◇ 外部任務(wù)列表梳理
◇ 外部任務(wù)ECRS分析
◇ 外部任務(wù)清單確立
◇ 內(nèi)外部時間前后比較
階段輸出：內(nèi)部任務(wù)標準化作業(yè)表（ECRS改進前）
內(nèi)外部任務(wù)標準化
◇ 新方案模擬討論
◇ 質(zhì)檢過程標準清單驗證
◇ 縮短質(zhì)檢過程
◇ 換模外部任務(wù)標準化清單
◇ 換模內(nèi)部操作標準作業(yè)單及人員線平衡
階段輸出：外部任務(wù)標準作業(yè)表及ECRS改進計劃
總結(jié)：分組匯報及答疑
講師介紹：劉老師（Jon Liu）
顧問資歷：
•精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA
•已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動
•曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應(yīng)商精益改善
•曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應(yīng)商高級經(jīng)理
•曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)
•分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷
擅長領(lǐng)域：
◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務(wù)流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務(wù)的全流程價值分析改進。
◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應(yīng)商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應(yīng)商合作領(lǐng)域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應(yīng)商管理體系。
◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。
教授課程：
◇ 熟練掌握精益管理和供應(yīng)商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務(wù)流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術(shù)等；供應(yīng)商管理與質(zhì)量管理方面包括：TQM、供應(yīng)商管理系統(tǒng)，五大工具類，質(zhì)量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理
◇ 授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內(nèi)訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。
曾服務(wù)過企業(yè)：
◇ 汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等
◇ 電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調(diào)、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等
◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
◇ 其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等
實戰(zhàn)績效
◇ 曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內(nèi)實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。
◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導工作，成功幫助其構(gòu)建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結(jié)合了供應(yīng)商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設(shè)備實時在線監(jiān)控等 )
◇ 曾經(jīng)與系統(tǒng)服務(wù)商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應(yīng)鏈的物流與計劃流體系）
◇ 在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局
◇ 在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換時間從60分鐘降低到25分鐘
◇ 在萬向錢江公司推行質(zhì)量持續(xù)項目，幫助其構(gòu)建和完善質(zhì)量流程控制體系。帶領(lǐng)2個項目組對其工廠大部分質(zhì)量關(guān)鍵點采用防錯技術(shù)，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本率近15個百分點。
授課形式：
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調(diào)學員參與。
