摘要：如何搭建起現(xiàn)場(chǎng)管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)? 如何有效的開展現(xiàn)場(chǎng)改善，推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)效率提升? 如何有效解決現(xiàn)場(chǎng)問題? 本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實(shí)用的現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善方法。...
課程背景
車間管理干部承擔(dān)著現(xiàn)場(chǎng)管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場(chǎng)的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？
•浪費(fèi)隨處可見，但問題何在，如何解決
•同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒有用
•現(xiàn)場(chǎng)材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
•設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護(hù)人員互相推諉
•員工缺乏問題意識(shí)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)問題熟視無睹
•人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
•工作任務(wù)重，員工管理難度大
•缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現(xiàn)場(chǎng)管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)？如何有效的開展現(xiàn)場(chǎng)改善，推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)效率提升？如何有效解決現(xiàn)場(chǎng)問題？本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實(shí)用的現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善方法。
我們更會(huì)帶你參觀廣州日產(chǎn)汽車 (NISSAN) 于花都的最新車廠，見識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式，學(xué)員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺(tái)東風(fēng)日產(chǎn)汽車下線! 體現(xiàn)日產(chǎn)的先進(jìn)造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施!
課程目標(biāo)
1.樹立正確的改善意識(shí)，破除改善的負(fù)影響
2.梳理現(xiàn)場(chǎng)改善的框架與邏輯
3.深刻理解浪費(fèi)判斷的標(biāo)準(zhǔn)，有效識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
4.掌握現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決的方法和思路
5.掌握現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)改善的步驟及工具(5S/目視化/標(biāo)準(zhǔn)化)
6.了解現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)用質(zhì)量控制工具---防錯(cuò)技術(shù)
7.了解現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備改善工具--TPM&OEE
課程大綱
第一單元 現(xiàn)場(chǎng)管理與改善 基本概念
•什么是現(xiàn)場(chǎng)管理？現(xiàn)場(chǎng)管理管什么？
•現(xiàn)場(chǎng)改善對(duì)企業(yè)盈利的重要性
•如何定義現(xiàn)場(chǎng)問題
•怎么樣正確描述現(xiàn)場(chǎng)問題
第二單元 現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)
•錄像觀摩：七大浪費(fèi)
•小組討論：精益生產(chǎn)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出了什么要求
•增值、非增值的概念與判斷標(biāo)準(zhǔn)
•現(xiàn)場(chǎng)討論：這些活動(dòng)是增值的嗎？為什么？
•現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的概念
•七大浪費(fèi)的定義
•消除七大浪費(fèi)的工具
•小組活動(dòng)：精益現(xiàn)場(chǎng)改善推進(jìn)的邏輯-現(xiàn)場(chǎng)改善之屋
第三單元 現(xiàn)場(chǎng)改善之基礎(chǔ)改善工具實(shí)戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練
•現(xiàn)場(chǎng)5S及目視化實(shí)施方法介紹
•案例分享：物在其位，物有其位
•練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操5S標(biāo)準(zhǔn)崗位
•現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作
•案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場(chǎng)
•練習(xí)：制作崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作文件
第四單元 現(xiàn)場(chǎng)改善之持續(xù)改善思路
•PDCA循環(huán)
•案例研討與分析：如何運(yùn)用PDCA展開現(xiàn)場(chǎng)改善
•PLAN階段
•改善目標(biāo)制定原則與方法
•練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：制定目標(biāo)
•分析與尋找根本原因
•練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：分析與尋找根本原因
•尋找改善對(duì)策
•如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
•方法的易做性/易查性與執(zhí)行力的關(guān)系
•故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
•DO階段 – 執(zhí)行要點(diǎn)
•PCA與D的關(guān)系
•CHECK階段 – 檢查的內(nèi)容
•檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系
•檢查與執(zhí)行力的關(guān)系
•故事分享：同樣的分析審核，為何不同的實(shí)行效果
•ATC階段 – 五項(xiàng)事情
•A階段何種情況進(jìn)入PDCA循環(huán)
第五單元 現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練
•問題標(biāo)準(zhǔn)定義對(duì)分析的重要性
•確定問題的直接原因
•魚骨圖與頭腦風(fēng)暴
•現(xiàn)場(chǎng)問題確認(rèn)與原因貢獻(xiàn)比率分配
•根本原因分析
•學(xué)習(xí)運(yùn)用3*5why尋找根本原因
•學(xué)員練習(xí)：案例分析
•短長(zhǎng)期措施選擇的SOC平衡法
•問題解決的跟蹤與標(biāo)準(zhǔn)化文件更新
•與PDCA的結(jié)合
第六單元 現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制
•防錯(cuò)技術(shù) – POKA YOKE
•質(zhì)量的追本溯源—簡(jiǎn)述質(zhì)量控制系統(tǒng)
•防錯(cuò)法的4大類與7小類
•防錯(cuò)裝置的三級(jí)水平
•如何設(shè)計(jì)防錯(cuò)系統(tǒng)
•防錯(cuò)案例展示與分析
•練習(xí):防錯(cuò)五步法現(xiàn)場(chǎng)案例
第七單元 現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理與改善
•TPM&OEE
•TPM實(shí)施過程中的難點(diǎn)和重點(diǎn)
•提升TPM執(zhí)行力的輔助工具--分層審核
•TPM的基礎(chǔ)--OEE介紹
•OEE的計(jì)算公式與數(shù)據(jù)定義
•練習(xí)：OEE案例計(jì)算
第八單元 參觀東風(fēng)日產(chǎn)廣州花都工廠
•參觀日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實(shí)地領(lǐng)略先進(jìn)的造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施
•見識(shí)日產(chǎn)車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺(tái)日產(chǎn)汽車下線的超級(jí)產(chǎn)能
•領(lǐng)先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
•世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置
•目視化管理 (Kanban Management) 及防錯(cuò)技術(shù) (POKAYOKE)考察
•精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)
•另一「發(fā)動(dòng)機(jī)」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產(chǎn)能力達(dá)到100萬臺(tái)!
•自動(dòng)化生產(chǎn) (Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用
主講老師：王國(guó)超
擁有自己的多家企業(yè)，涉及實(shí)體生產(chǎn)、進(jìn)出口公司等
曾多次去美國(guó)、日本、德國(guó)研修。參加過管理技術(shù)世界研討會(huì)、新生產(chǎn)變革研討會(huì)、成本遞減世界發(fā)表會(huì)、管理技術(shù)/生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓承接，國(guó)外工廠多次搬遷中國(guó)建廠等精益管理經(jīng)驗(yàn)。曾受到日本知名精益管理大師岡田、小川、長(zhǎng)召的親傳與中國(guó)工廠的現(xiàn)場(chǎng)指導(dǎo)。
【工作經(jīng)歷】
93 年開始工作：
職業(yè)經(jīng)理人經(jīng)驗(yàn)：王國(guó)超老師曾在全球標(biāo)桿日本跨國(guó)集團(tuán)---太陽(yáng)誘電株式會(huì)社工作20年。歷任制造部部長(zhǎng)、生產(chǎn)管理部部長(zhǎng)、設(shè)備管理部部長(zhǎng)、倉(cāng)儲(chǔ)物流部部長(zhǎng)、事業(yè)企劃部部長(zhǎng)、工廠長(zhǎng)等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長(zhǎng)8年（相當(dāng)于中國(guó)集團(tuán)總部制造管理總監(jiān)）。
曾多次去日本、韓國(guó)參加過世界級(jí)的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會(huì)，并多次獲得個(gè)人和團(tuán)體一等獎(jiǎng)和特等獎(jiǎng)榮譽(yù)(如99年6月-12月日本國(guó)群馬縣太陽(yáng)誘電本社的《成本改善國(guó)際研討會(huì)》, 04年9月-05年1月韓國(guó)太陽(yáng)誘電的《管理技術(shù)和生產(chǎn)技術(shù)轉(zhuǎn)讓對(duì)接》, 2010年10月-11月日本國(guó)群馬縣太陽(yáng)誘電本社的《新生產(chǎn)方式改善成果研討會(huì)》等。
08年開始進(jìn)入企業(yè)咨詢、講師的職業(yè)生涯。
