TPM--全員維護(hù)設(shè)備管理

授課方式：專業(yè)講師教授+沙盤演練+角色演講+各組PK互動+案例研討+提問討論。

認(rèn)證費用：高級證書1200元/人(參加認(rèn)證考試的學(xué)員須交納此費用，不參加認(rèn)證考試的學(xué)員無須交納)　
備　　注:
1.高級證書申請須同時進(jìn)行理論考試和提交論文考試，學(xué)員在報名參加培訓(xùn)和認(rèn)證時請?zhí)崆皽?zhǔn)備好論文并隨理論考試試卷一同提交。
2.凡希望參加認(rèn)證考試之學(xué)員，在培訓(xùn)結(jié)束后參加認(rèn)證考試并合格者，由“香港國際職業(yè)資格認(rèn)證中心HKTCC”頒發(fā)與所參加培訓(xùn)課程專業(yè)領(lǐng)域相對應(yīng)證書。（國際認(rèn)證／全球通行／雇主認(rèn)可／聯(lián)網(wǎng)查詢）。
3.課程結(jié)束后20日內(nèi)將證書快遞寄給學(xué)員；

課程背景
    TPM是Total Productive Maintenance 是“全員參與的生產(chǎn)維護(hù)管理”,也稱為“全面維護(hù)”,即通過員工素質(zhì)與設(shè)備效率的提高,使企業(yè)在設(shè)備管理體系上得到根本性改善，把設(shè)備故障進(jìn)行三級保養(yǎng)與誰使用、誰負(fù)責(zé)、誰管理的管理機(jī)制，讓部門間和崗位間的職能職責(zé)更加清晰，避免彼此間推卸責(zé)任。管理與技術(shù)專攻，讓企業(yè)資源達(dá)到高效、安全、低本的運(yùn)營管理系統(tǒng)。本課程結(jié)合智能制造PLM軟件系統(tǒng)、機(jī)器換人等先進(jìn)管理理念融入課程體系與大家共同分享設(shè)備維修保養(yǎng)技術(shù)，從簡單的經(jīng)驗型管理逐步走向系統(tǒng)科學(xué)的資源計劃型管理，最終必將走向數(shù)字化、信息化和智能化管理的階段。解決企業(yè)設(shè)備故障帶來的效率低下，良率低下，事故頻發(fā)、高本運(yùn)行等諸多問題，從而為企業(yè)贏得更多的發(fā)展機(jī)遇。

課程收益
現(xiàn)場提供 免費名額 診斷，由老師對企業(yè)目前TPM管理體系進(jìn)行分析判斷，提出存在的問題點及改善建議，診斷活動流程：
1. 上課前布置免費診斷調(diào)查表：（有意參加診斷的企業(yè)，請在參課前收集好調(diào)研資料，提供企業(yè)設(shè)備管理組織架構(gòu)、職責(zé)分工，核心指標(biāo)推移，現(xiàn)狀問題等資料，一家公司請攜帶一部電腦和U盤）；通過現(xiàn)場分享和老師的建議，免費理清企業(yè)的問題點和改善建議，低投入高回報的方式為企業(yè)創(chuàng)造更多的價值。
2. 第二天下午由企業(yè)參學(xué)者代表發(fā)表企業(yè)產(chǎn)TPM組織、職能職責(zé)、管理表單及自身的困惑點，由老師現(xiàn)場診斷點評并布置課后改善任務(wù)；
3. 課后由企業(yè)高管帶領(lǐng)部門主管及相關(guān)人員制定PDCA改善方案，推行過程中老師無償線上指導(dǎo)。
4. 內(nèi)部改善不成功的企業(yè)，老師提供免費現(xiàn)場診斷的線下服務(wù)。
5. 簽訂項目合作協(xié)議的企業(yè)可以免費參加老師輔導(dǎo)企業(yè)的現(xiàn)場參訪交流學(xué)習(xí)的名額。

課程大綱

第一章  TPM 全局觀管理
1. 什么是TPM
① TPM的衍生過程
② 以提升設(shè)備綜合效率為目標(biāo)
③ 建立以設(shè)備全生命周期為對象的生產(chǎn)維修系統(tǒng)
④ 確保壽命使用周期內(nèi)無公害、無污染、安全生產(chǎn)
⑤ 涉及設(shè)備的規(guī)劃，使用和維修等相關(guān)部門
⑥ 從領(lǐng)導(dǎo)到一線職工，以小組為單位的自主活動，推行全員參與
2. 先進(jìn)制造業(yè)的TPM管理模式
3. 設(shè)備全效率管理指標(biāo)的設(shè)計與運(yùn)用
4. MTBF設(shè)備的可靠性提升管理
5. MTTR設(shè)備的可靠性維修提升管理
6. 設(shè)備故障管理指標(biāo)的設(shè)計與運(yùn)用

第二章  設(shè)備導(dǎo)入前期管理
第一節(jié) 新規(guī)設(shè)備導(dǎo)入管理
1. 新規(guī)設(shè)備導(dǎo)入規(guī)劃DFMEA
2. 明確供應(yīng)商與使用企業(yè)間的責(zé)權(quán)與義務(wù)
3. 明確使用部門間的責(zé)任與義務(wù)
4. 明確設(shè)備導(dǎo)入時部門間具體協(xié)助工作事項
5. 制訂文書管理
1) 制訂設(shè)備運(yùn)行基準(zhǔn)書
2) 制訂設(shè)備操作標(biāo)準(zhǔn)SOP和管理流程SIP
3) 制訂設(shè)備管理的相關(guān)制度
4) 制訂設(shè)備管理KPI
6. 設(shè)備管理
1) 明確設(shè)備五項必要管理重點
2) 事前評估管理
3) 初期流動管理
4) 量產(chǎn)管理
5) IN PUT Checksheet
6) OUT PUT 結(jié)果認(rèn)定
第二節(jié) 人員育成系統(tǒng)管理
1. 對設(shè)備操作員的培養(yǎng)管理
① 如何對現(xiàn)場人員進(jìn)行安定化的設(shè)計管理
② 對設(shè)備操作者員進(jìn)行哪些基礎(chǔ)教育
③ 提高操作員的熟練度要進(jìn)行哪些定期教育
④ 如何設(shè)定操作員的KPI管理內(nèi)容
2. 對設(shè)備維護(hù)人員的培養(yǎng)管理
① 維護(hù)員需要具備哪些現(xiàn)場操作基本技能的教育
② 提升修理技能需要哪幾個階段性的培養(yǎng)
③ 為什么要對技術(shù)員的技能進(jìn)行識別與跟蹤管理
④ 如何設(shè)定維護(hù)人員的KPI管理內(nèi)容
3. 對設(shè)備關(guān)聯(lián)人員的再教育管理
① 杜絕換崗后導(dǎo)致設(shè)備故障頻發(fā)
② 新產(chǎn)品、新材料、新工藝、新設(shè)備入廠時要統(tǒng)一培訓(xùn)
③ 長期休假后復(fù)工的再培訓(xùn)
④ 辭職后再入職人員的再教育
⑤ 特殊設(shè)備工種要專門培訓(xùn)
⑥ 工程內(nèi)發(fā)生事故事件要進(jìn)行關(guān)聯(lián)人員的統(tǒng)一教育
⑦ 工程內(nèi)崗位多能工的教育
⑧ 系統(tǒng)教育后要關(guān)注哪些內(nèi)容
⑨ 對現(xiàn)場維護(hù)人員的工作態(tài)度進(jìn)行區(qū)分管理
4. 設(shè)備管理者的育成
① 管理者必備的QC七大手法運(yùn)用
② 管理者必備的IE管理理念
③ 管理者必備的人才選拔與培養(yǎng)技能
④ 管理者統(tǒng)籌管理技能

第三章  維護(hù)保養(yǎng)管理
1. TPM設(shè)備的日常維護(hù)保養(yǎng)管理
① 日常例行保養(yǎng)內(nèi)容
A. 現(xiàn)場操作人員對5S維持管理
B. 設(shè)備操作員對日常點檢內(nèi)容的執(zhí)行
C. 防漏（油、氣、電、料、水等）管理
D. 現(xiàn)場操作人員對簡單故障的維修處理
E. 現(xiàn)場技術(shù)員對一般故障的維修處理
② 日常6S的標(biāo)準(zhǔn)管理內(nèi)容
A. 6S管理（整理、整頓、清掃、清潔、安全）
B. 無灰塵及臟污
C. 治工具擺放整齊
D. 縱橫管理
E. 無泄漏
F. 無破損
G. 落實責(zé)任到位
③ 點檢項目的判定依據(jù)及判定方法標(biāo)準(zhǔn)化
H. 專用點檢
I. 通用點檢
J. 日常點檢
K. 定期點檢
L. 點檢方法
M. 管理基準(zhǔn)值的規(guī)定
N. 點檢責(zé)權(quán)義的規(guī)定
O. 結(jié)果判定及運(yùn)行指令的管理
④ 點檢標(biāo)準(zhǔn)的部位與項目明確化
A. 預(yù)防性維修檢查
B. 可能性發(fā)生點
C. 設(shè)備損耗點
⑤ 點檢內(nèi)容明確化
A. 速度（轉(zhuǎn)速、回數(shù)、流量等）
B. 溫度（加熱體的溫度、機(jī)體溫度、環(huán)境溫度等）
C. 電流、電壓、電阻等
D. 壓力（氣壓、油壓、水壓等）
E. 聲音（氣壓、設(shè)備摩擦）
F. 泄露（水、油脂、溶劑、氣體等）
G. 震動（機(jī)體、氣缸、電機(jī)等）
H. 松動（緊固件、定位件、螺母等）
I. 腐蝕（氣體、液體、化學(xué)反應(yīng)等）
J. 龜裂（表層、內(nèi)表）
K. 磨損（局部、整體、尺寸公差）
⑥ 建立設(shè)備管理標(biāo)準(zhǔn)化體制
A. 優(yōu)化設(shè)備故障維修標(biāo)準(zhǔn)及維修流程
B. 編制設(shè)備安全操作標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)書
C. 編制故障管理記錄表
D. 建立故障管理系統(tǒng)的登錄管理
E. 從故障管理系統(tǒng)的關(guān)鍵數(shù)據(jù)推移要管理方向
F. 優(yōu)化故障報告過程縮短設(shè)備停機(jī)等待時間
G. 班組報告書的編制及重要內(nèi)容管理
H. 編制故障情況的簡報
I. 編制故障原因的初步診斷報告
J. 提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理
K. 對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策
L. 運(yùn)用五五法挖掘設(shè)備的根源問題
M. 對根源問題提出永久對策防止故障反復(fù)發(fā)生
N. 類似問題要全公司展開巡查防止死灰復(fù)燃
O. 建立防止故障再發(fā)的處理流程
P. 建立部門對設(shè)備管理的月度綜合報告跟蹤管理
2. TPM三級維護(hù)保養(yǎng)管理
① 每月一次的一級保養(yǎng)
A. 設(shè)備內(nèi)部6S管理
B. 疏通各路（水電氣油料等）系統(tǒng)的6S管理
C. 檢查機(jī)械調(diào)整部位的固定狀態(tài)
D. 檢查安全裝置的靈敏度
E. 檢查電器運(yùn)行狀態(tài)
② 每年一次的二級保養(yǎng)
A. 檢查傳動系統(tǒng)修復(fù)/更換磨損件
B. 清洗變速箱/傳動箱
C. 檢查操作開關(guān)的靈敏度
D. 整理線路的整齊安全
E. 防止漏油更換新油
F. 部分易耗部位的解體維護(hù)保養(yǎng)
G. 維修工執(zhí)行，操作工協(xié)助保養(yǎng)
③ 全面解體的三級定期維護(hù)保養(yǎng)
A. 全面解體6S更換消耗部件
B. 修復(fù)電氣、機(jī)械傳動以及操作系統(tǒng)
C. 修復(fù)設(shè)備關(guān)聯(lián)附件及外觀5S維持管理
D. 全面修復(fù)后設(shè)定功能指標(biāo)
E. 全面解體維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)步驟管理
E-1 判定部位及部件的損耗程度
E-2 明確年度計劃和解體維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)工時計劃
E-3 按計劃實施（修復(fù)、更換或改善）
E-4 單批次少量運(yùn)行初步驗收（設(shè)備性能和產(chǎn)品質(zhì)量）
E-5 多批次大批量運(yùn)行再判定驗收
E-6 修改相關(guān)文書管理規(guī)定
④ 針對生產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交期、安全問題點重點維護(hù)保養(yǎng)
⑤ 現(xiàn)場同時發(fā)生多起故障時要確定優(yōu)先度進(jìn)行維修
⑥ 根據(jù)重要程度，按不同的方法進(jìn)行維護(hù)
3、建立標(biāo)準(zhǔn)化SOP+流程化SIP管理體系
① 編寫部署及人員的限定
② 修訂及配發(fā)路徑及部署的限定
③ 運(yùn)行總結(jié)權(quán)限的分配與限定
④ 確定設(shè)備區(qū)域、名稱、型號、規(guī)格
⑤ 確定維修內(nèi)容
⑥ 設(shè)備裝配圖
⑦ 電氣、油路圖
⑧ 材質(zhì)管理
⑨ 檢查設(shè)備規(guī)定的關(guān)聯(lián)文書內(nèi)容
A. 保養(yǎng)基準(zhǔn)書內(nèi)容（例）
B. 保養(yǎng)操作指導(dǎo)內(nèi)容（例）
C. 安全操作標(biāo)準(zhǔn)指導(dǎo)內(nèi)容（例）
D. 加油基準(zhǔn)內(nèi)容（例） 
⑩ 點檢周期與點檢標(biāo)準(zhǔn)
⑪ 更換標(biāo)準(zhǔn)及安全管理
⑫ 從年間計劃到日別點檢計劃如何聯(lián)動管理
4、設(shè)備耗品交換和庫存儲備管理
4.1 耗品使用量的控制管理
① 控制耗品交換都需要哪些管理手段
② 使用壽命如何控制交換量
③ 為何要建立累計生產(chǎn)量同步控制耗品交換量
④ 人為損壞及防丟失管理控制
⑤ 交換流程及交換標(biāo)準(zhǔn)管理
⑥ 交換記錄和信息反饋管理
⑦ 交換費用的周度控制管理
4.2 耗品儲備量的申請及庫存量的管理
① 如何設(shè)計最小庫存量、安全庫存量
② 什么時候、購買什么耗品、購買多少如何管理 
② 如何預(yù)防呆滯品發(fā)生和呆滯品如何處理
③ 耗品如何保管才安全
④ 利用日常點檢表如何申請備件
⑤ 利用定期點檢表如何申請備件
⑥ 利用預(yù)防保養(yǎng)計劃表如何申請備件
案例1： 日本標(biāo)桿生產(chǎn)行業(yè)的設(shè)備日常運(yùn)作管理
案例2： 空壓機(jī)故障案例分析與對策

第四章 改善預(yù)防管理
1、優(yōu)化設(shè)備布局提升整體工作效率
1.1）通過現(xiàn)場布局提升設(shè)備的整體效率
A. 一字型流水線布局案例效果分析
B. “U”、“I”、“S”字形產(chǎn)線布局案例效果分析
C. 單間屋布局效果案例分析
D. 三種效果現(xiàn)場演練親眼看效果
1.2）流水線平衡能力如何設(shè)計
1.3）什么是負(fù)荷產(chǎn)能，如何計算
1.4）什么是TAKT（L/T）時間，如何計算
1.5）如何改善工序內(nèi)負(fù)荷平衡能力
1.8）工程間設(shè)備平衡力如何改善
1.9）把人工搬運(yùn)改變成自動搬運(yùn)模式
1.10）工程間的搬運(yùn)模式如何改善
1.11）設(shè)備頻繁的暫停故障如何改善
1.12）如何對設(shè)備關(guān)鍵部位建立一目了然的管理
1.13）如何提高人機(jī)配合的作業(yè)效率
1.14）如何將JIDOUKA（自動化）+ IT（信息化）運(yùn)用于現(xiàn)場管理
2、快速換型管理
1) 現(xiàn)狀分析與測量
2) 分離內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)
3) 內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部作業(yè)
4) 找出瓶頸工作
5) 優(yōu)化內(nèi)外部作業(yè)
6) 實驗短期計劃并修正
7) 確認(rèn)效果和實施中長期計劃
8) 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)SOP及流程SIP管理
9) 持續(xù)管理
3.事前預(yù)防管理提升設(shè)備整體效率
2.1）如何利用人體機(jī)能（JIKN）快速發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場故障內(nèi)容
① 豐田現(xiàn)場是怎樣培養(yǎng)人員的
② 波音現(xiàn)場是怎樣培養(yǎng)人員的
③ 如何通過“看聽聞摸”快速發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場異常
A. 視覺占60%
B. 聽覺占20%
C. 觸覺占10%
D. 嗅覺占8%
E. 味覺占2%
④ 為何現(xiàn)場對設(shè)備故障會有“視而不見”的怪像
⑤ 如何建立高效的防呆管理
3.TPM SYSTEM ERP+PLM智能化系統(tǒng)管理
1) 改善設(shè)備設(shè)備的聯(lián)機(jī)技術(shù)
2) 建立設(shè)備整體效率與個別機(jī)臺效率的實時監(jiān)控措施
3) 建立故障實時自動錄入管理系統(tǒng)
4) 建立設(shè)備狀態(tài)的日別、周度、月度推移管理
A 獨立崗位可動率推移
B 產(chǎn)線可動率推移
C 設(shè)備故障狀態(tài)推移
D設(shè)備故障內(nèi)容總結(jié)
E 設(shè)備故障時間推移
F 設(shè)備維修時間推移
G 平均故障間隔時間統(tǒng)計分析
H設(shè)備耗用成本分析推移管理
I建立設(shè)備保養(yǎng)計劃與實績提醒功能
G設(shè)備重點管理項目跟蹤管理
K如何編制本月工作總結(jié)，下月工作計劃
5) 如何建立實時生產(chǎn)看板管理
6) 建立備件庫存預(yù)警系統(tǒng)管理
7) 維修信息如何實時錄入管理
8) 保養(yǎng)計劃自動報警管理
9) 建立實時系統(tǒng)統(tǒng)計分析，EXCEL便捷導(dǎo)出管理
案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機(jī)多頭的改善（日資廠）
案例2：TPM + MSS + SAP + IT技術(shù)的看板管理（韓國工廠）
案例3：TPM 咨詢輔導(dǎo)項目管理（合資廠） 
案例4：安全生產(chǎn)管理教育視頻教育（如何預(yù)防事故和事件管理）

第五章 設(shè)備資產(chǎn)管理（整套案例說明）
1、做好長期戰(zhàn)略目標(biāo)規(guī)劃管理
① 確定今后3到5年工廠生產(chǎn)數(shù)量的預(yù)測
② 對現(xiàn)狀設(shè)備能力進(jìn)行再次評估
③ 統(tǒng)計分析現(xiàn)狀設(shè)備總資產(chǎn)狀況
④ 區(qū)分必要和多余設(shè)備資產(chǎn)清單
⑤ 對賬目資產(chǎn)和實物資產(chǎn)的核實確認(rèn)
⑥ 折舊期滿，報廢設(shè)備可否再重復(fù)使用管理
⑦ 設(shè)備報廢后，現(xiàn)場如何布局
⑧ 設(shè)備報廢后，現(xiàn)場人員如何編制
2、折舊完后的報廢設(shè)備資產(chǎn)如何管理
① 報廢設(shè)備變賣的金額評估
② 報廢設(shè)備的現(xiàn)場如何管理
③ 報廢設(shè)備的固定資產(chǎn)損益如何評估
④ 報廢設(shè)備的變賣比價如何管理
⑤ 報廢設(shè)備的稱量如何管理
⑥ 報廢設(shè)備處理必須經(jīng)過的六步驟是什么
⑦ 完整的報廢報告如何編寫

第六章 總結(jié)與提案解析
1. 兩天學(xué)習(xí)的回顧總結(jié)與分享
2. 對企業(yè)現(xiàn)有管理流程與疑難點的點評與建議
3. 安排課后作業(yè)

【老師簡介】
王國超--高端生產(chǎn)管理老師/精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師
精通精益生產(chǎn)/精益管理/精細(xì)化管理/精細(xì)化生產(chǎn)管理

教育經(jīng)歷：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，西安大學(xué)畢業(yè)，機(jī)電技術(shù)專業(yè)，北京大學(xué)EMBA工商管理，維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經(jīng)歷：
    王國超老師曾在全球著名日本跨國集團(tuán)---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團(tuán)公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強(qiáng)企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達(dá)十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍(lán)牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽(yù)）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務(wù)，其中擔(dān)任工廠長8年（相當(dāng)于中國集團(tuán)總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：
   王國超老師在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運(yùn)營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運(yùn)用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結(jié)合的管理理念，特別是中日文化相結(jié)合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學(xué)術(shù)、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團(tuán)體一等獎和特等獎榮譽(yù)(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質(zhì)改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。
將日系企業(yè)及世界500強(qiáng)企業(yè)的管理精華快速引領(lǐng)中國企業(yè)進(jìn)行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。管理技術(shù)不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術(shù)的引領(lǐng)者和管理技術(shù)的倡導(dǎo)者。
    王老師的管理理念是結(jié)合了世界500強(qiáng)企業(yè)的管理經(jīng)驗，懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結(jié)合外資企業(yè)管理的經(jīng)驗，為中國企業(yè)的做大做強(qiáng)、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認(rèn)同和贊譽(yù)。

咨詢輔導(dǎo)過的企業(yè)：
富寶集團(tuán)（港資）--現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）--工廠架構(gòu)優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產(chǎn)推行與輔導(dǎo)；
車之驕（馬來西亞）--工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業(yè)計劃設(shè)計和成本管控、品質(zhì)改善、執(zhí)行力改善等；
耀昇石油--工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設(shè)、事業(yè)計劃設(shè)計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾--績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設(shè)、7S推行、標(biāo)準(zhǔn)成本設(shè)計與成本控制管理等。

【主講課程】精益生產(chǎn)，精益管理，精細(xì)化管理，精細(xì)化生產(chǎn)管理，IE工業(yè)工程，成本管控，5S，6S，7S，安全生產(chǎn)管理，目視化管理，辦公室5S，倉儲管理，PMC--生產(chǎn)計劃與物料控制，杰出班組長，車間主任技能提升，TWI等。