PMC--卓越生產(chǎn)計劃與物料控制管理

【課程背景】
    中國企業(yè)經(jīng)過近40年改革開放，已經(jīng)從簡單的經(jīng)驗型管理逐步走向系統(tǒng)科學的資源計劃型管理，最終再必將走向數(shù)字化、信息化和高效防錯防呆的智能化管理階段。企業(yè)間的供需要求越來越多樣化，需求變動性也越來越頻繁，致使源頭生產(chǎn)型企業(yè)都要根據(jù)市場的波動而做出快速反應，建立起快速響應市場的生產(chǎn)模式和管理機制。這對PMC = Product Material Control這個生產(chǎn)運營指揮大腦有了新的定位和要求，“高低短好”的混產(chǎn)模式成了市場競爭的必然產(chǎn)物，在高質量的基礎上，只要能做到低成本、快速交貨、售后跟蹤服務好，那就會快速搶占先機，贏得發(fā)展機遇的重要前提?，F(xiàn)在這種生產(chǎn)方式和比率越來越高，向定制型生產(chǎn)模式發(fā)展也會越來越普遍，我們該如何建立這樣的生產(chǎn)運營體系呢？這樣的困惑讓很多企業(yè)舉步維艱，低效盲目應對，哀聲一片，叫苦連天．．．．．．
    PMC = Product Material Control是生產(chǎn)計劃及物料控制管理，通常分為兩個部分，PC：指生產(chǎn)計劃與排程管理、出貨計劃，主要職能是生產(chǎn)和出貨的計劃與實際進度的控制管理；MC：是指物料庫存計劃與控制管理（俗稱物控）， 主要職能是物料匹配性計劃、請購、物料調度、物料庫存控制（壞料、呆料控制和正常進出用料控制）等。整個課程將以ERP 系統(tǒng)的管理基礎獲取MDS 銷售訂單和生產(chǎn)預測--- MPS主生產(chǎn)計劃---APS 自動排程管理--- MRP物料需求計劃---PR物料申購請求---PPB電子采購---MES 生產(chǎn)執(zhí)行系統(tǒng)---DRP分銷資源計劃---PO訂單跟蹤管理---VOI/VMI/JMI/JIT零庫存系統(tǒng)等多種形式的庫存管理系統(tǒng)，配合---IMS/SMT/RF ID/QRC防錯防呆智能控制跟蹤管理等為主要引線系統(tǒng)說明PMC系統(tǒng)管理的學科。
    運行ERP APS自動化排程解決柔性生產(chǎn)管理的困惑難題，設備利用率提升20%，平均生產(chǎn)周期減少30%，勞動力成本減少20%，庫存減少30%，需求完成率提高20%，整體效率提升30%，全面提升客戶滿意度等。

【課程目標】
    該課程設計2天的內容，全面而系統(tǒng)地將理論與實戰(zhàn)、教學與科研結合起來，針對中國企業(yè)的實際管理水平，把教學、科研、實踐、實戰(zhàn)的經(jīng)驗融為一體，旨在幫助參與者掌握生產(chǎn)計劃與物料控制的基本理念和方法的運營系統(tǒng)的構建。通過大量的案例，深入淺出的讓學員掌握生產(chǎn)計劃與銷售預測的銜接、主生產(chǎn)計劃到工序產(chǎn)品計劃的分解，產(chǎn)品類別計劃與物料計劃制定的方法和邏輯的建立、安全庫存與最低庫存設定的具體方法等具備高度實戰(zhàn)價值的具體方法。通過實際工作經(jīng)驗的分享，讓學員學會通過跨部門的溝通與協(xié)作來應對計劃頻繁變動帶來的困擾。讓學員輕松愉快地掌握管理的核心知識和管理技術的技巧。讓越來越多的企業(yè)從PMC管理中獲益，同時也能為企業(yè)全面提升企業(yè)的戰(zhàn)略人才儲備奠定良好的基礎。具體掌握的知識點有：
1. 完整、科學、適用的管理理念。讓學員了解現(xiàn)代先進的PMC管理理念與運作模式。
2. 掌握全面、系統(tǒng)、細化、嚴謹?shù)纳a(chǎn)計劃和物料計劃的設計與跟蹤管理體系。
3. 掌握全面、系統(tǒng)、細化、嚴謹?shù)奈锪螿RC二維碼物料跟蹤管理系統(tǒng)。
4. 課程設計具有專業(yè)性和針對性。既有系統(tǒng)管理實操知識，也有專門工具的PK演練。
5. 課程不設強制性認可，鼓勵學員大膽提問，現(xiàn)場互動交流。企業(yè)的現(xiàn)狀不同，所面臨的問題也不同，“他人的良藥也可能成為自己的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合企業(yè)自身的良藥妙方。
6. 課堂設組互動討論，相互提問，現(xiàn)場體驗多種生產(chǎn)模式下的現(xiàn)場管理狀態(tài)，讓學員在親身體驗中掌握管理的要點，在PK環(huán)節(jié)中激發(fā)改善意識的欲望，在老師的指引下梳理出自身企業(yè)痛點的真因，在小組何老師的共同頭腦風暴中找出解決的辦法。
7. 現(xiàn)場提問，現(xiàn)場解決。
8. 微咨詢效果：各組設計PMC改善課題，進行小組間PK,老師最終點評,破解管理困惑。

【課程大綱】

第一章  企業(yè)管理現(xiàn)狀瓶頸分析
1. 銷售沒有計劃，下單馬上要，造成最終不能按交期出貨；
2. 插單和消單都說是客戶的要求，造成后工序重復多次的無用功；
3. 各部門管理職責不清，經(jīng)常各自為政，造成工作管理不便；
4. 計劃不如變化，整天忙于救火之中，身心疲憊；
5. 生產(chǎn)交期很難完成，反正都不是哪一個部門的事
6. 庫存越來越多，倉庫越來越不夠放，呆料越來越多
7. 物料該來的不來，不該來的倉庫卻有一大堆，只能推遲出貨；
8. 物料是來了，但品質又不合格，真是叫苦連天；
9. 物料庫存太多，但能用的不多，減少庫存的使命壓力山大；
10. 面對多品種小批量的生產(chǎn)既愛又恨，愛的是訂單來了，恨的是不賺錢；
11. 生產(chǎn)現(xiàn)場異常頻發(fā)，生產(chǎn)效率低下，生產(chǎn)周期長，難以應市場的快速需求；
12. 生產(chǎn)不順，是部門和崗位的職責不清，還是體系不健全
13. 開生產(chǎn)計劃會議就是開生產(chǎn)管理人的批斗會
14. 生產(chǎn)管理人不是被銷售施壓就是被現(xiàn)場擠壓，多頭受氣
15. 老總也會直接讓你增加或取消訂單，您卻有苦難言
16. 車間的生產(chǎn)計劃數(shù)量是達成了，為何出貨計劃卻沒完成
17. 您投入100個，想要90個，數(shù)量總是把不準
18. 物料入庫后總是品質不良，缺斤少兩，經(jīng)常斷料、錯料、漏料等
19. 供應商總是不按期交貨，是供應商不配合，還是我們自身管理有問題
20. 倉庫的呆滯料為什么越來越多卻沒人理會，怎么都成了倉庫管理部門的事了生產(chǎn)管理人在公司沒有地位，上面被領導壓，下面被員工罵
21. 生產(chǎn)管理的人到現(xiàn)場去被人稱為“瘋婆子、臭老九”，遭人討厭
22. 視頻案例討論:
① 分析企業(yè)整個內部供應鏈的問題點及系統(tǒng)解決方案
② 學習對部門間的資源整合改善給企業(yè)帶來的巨大收益

第二章  銷售計劃與控制管理
1. 產(chǎn)銷存需求特征分析
1) 趨勢分析
2) 季節(jié)性分析
3) 隨機性分析
4) 周期性分析管理
5) 獨特性分析管理
6) 案例：掌握需求特征對產(chǎn)銷存計劃的影響
2. 銷售訂單信息不準如何作成生產(chǎn)計劃
1) 歷史數(shù)據(jù)運用ABCD法則
2) 促銷活動計劃運用
3) 市場信息反饋統(tǒng)計分析
4) 競爭者信息評估差異化管理
5) 產(chǎn)銷平衡機制S&OP（Sales &Operations Planning）
3. 銷售訂單（PO）如何形物料批號(MO)跟蹤管理
4. 銷售訂單信息的真假如何評估與管理
5. 銷售總是插單和消單如何解決
6. 銷售與PMC生產(chǎn)管理部門如何協(xié)調業(yè)務比較高效
7. 確定訂單交付模式的運營規(guī)則OTD(Order To Delivery)
8. 為何要制訂中長期銷產(chǎn)計劃的戰(zhàn)略管理
9. 梳理訂單處理信息流程會有什么好處
10. 常規(guī)訂單和新品名訂單管理有什么不同
11. 如何制訂銷售與PMC生產(chǎn)計劃的管理規(guī)范
12. 銷售訂單總量 N+2 滾動管理模式怎么操作
13. 每個銷售訂單客戶 N+2 滾動管理模式怎么操作
14. 每個銷售訂單品名 N+2 滾動管理模式怎么操作
15. 樹立銷售部門傳統(tǒng)模式的改革意識有何意義
16. 案例: 聯(lián)想供應鏈系統(tǒng)虛擬工廠訂單交付系統(tǒng)應用的配合管理視頻
17. 案例：海爾多品種小批量的銷售管理模式視頻

第三章  PC生產(chǎn)計劃與控制管理
1. 設計生產(chǎn)運營部門的部門方針和行動計劃
2. 設定PMC部門的關鍵管理指標（KPI）
3. 設計高效合理的PMC運作組織架構
4. 優(yōu)化現(xiàn)有部門組織歸屬權與責權利的分配管理
5. 制訂生產(chǎn)計劃管理流程（案例解析）
6. 明確生產(chǎn)計劃部門的計劃制訂與跟進管理事項
7. 生產(chǎn)計劃與企業(yè)內部各部門間的職責
8. 如何制作產(chǎn)銷定例會，避免開會無人、參會無話
9. 如何制訂月度計劃到每日計劃的管理規(guī)范（SOP）
10. 設計柔性化生產(chǎn)計劃的管理體系
1) 設計合適的產(chǎn)銷存流程
2) 備貨式生產(chǎn)管理模式(Make to Stock)
3) 訂貨式生產(chǎn)管理模式(Make to Order)
4) 接單式生產(chǎn)管理模式(Engineer to Order)
5) 裝配式生產(chǎn)模式(Assemble to Order)
6) 混合型生產(chǎn)模式（MTS+MTO）
11. 產(chǎn)品主計劃的編制模式
1) 追逐生產(chǎn)模式（ chase ）
2) 均衡生產(chǎn)模式（ level ）
3) 混合生產(chǎn)模式 （ Combination ）
4) 轉包生產(chǎn)模式（ Subcontracting ）
5) 案例：四種生產(chǎn)方式的主計劃編制及對庫存的影響分析
6) 確定最佳工藝路線（案例演練）
7) 串聯(lián)生產(chǎn)和并行生產(chǎn)能節(jié)約時間嗎(案例演練)
8) 訂單是否可以準時交貨CR（ Critical ratio）計算（案例演練）
12. 一級計劃：制訂企業(yè)3~5年的中長期戰(zhàn)略生產(chǎn)計劃
1) 根據(jù)市場導向制訂企業(yè)產(chǎn)品發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃
2) 確定客戶優(yōu)先級別管理
3) 確定產(chǎn)品質量、交期、成本、服務優(yōu)先等級
4) 一級計劃3W 修改方法
13. 二級計劃：制訂企業(yè)年度生產(chǎn)計劃
1) 根據(jù)年度休假計劃制訂每月出勤計劃
2) 根據(jù)產(chǎn)銷需求平衡制訂全年的產(chǎn)銷計劃
3) 確定成品庫存信息
4) 確定半成品庫存信息
5) 確定最大負荷產(chǎn)能信息
6) 二級計劃3W修改方法
14. 三級工廠月度總計劃怎么制訂
1) 根據(jù)單位人均產(chǎn)出快速計算出全工廠的生產(chǎn)計劃量
2) 三級計劃表中都要涉及哪些管理指標
3) 三級計劃如何發(fā)行與發(fā)行后又如何修訂管理
4) 三級生產(chǎn)計劃都要哪些部門，哪些人認可才能發(fā)行
5) 三級計劃下達后，要不要限定間接部門的出勤計劃和人員計劃
6) 三級計劃確定后需要通知哪些部門知曉，需要其它部門做什么
15. 四級生產(chǎn)計劃---每日生產(chǎn)計劃與實績的控制管理
1) 每日計劃是不是就是月計劃數(shù)量按上班天數(shù)的平均量
2) 制訂每日計劃需要注意哪些事項
3) 每日計劃如何在現(xiàn)場進行推行
4) 每日計劃增加的管控方法
16. 五級計劃及控制管理---每個工程每天的計劃及控制管理
1) 為什么需要設計每個工序間的計劃
2) 每個工序間的計劃如何聯(lián)動設計
3) 每個工序計劃設計時需要考慮哪些管理指標
4) 設計每個工序計劃需要注意哪些事項
17. 六級計劃及控制管理---每類品名，每天產(chǎn)量排產(chǎn)計劃與控制管理 
1) 為什么要作每類品名、每天的計劃
2) 這類計劃如何考慮生產(chǎn)因素和銷售因素
3) 工程瓶頸如何設計與控制管理
4) 品名和產(chǎn)線排程需要注意哪些事項
5) 品名計劃設計時需要考慮哪些管理指標
18. 七級計劃制訂與控制管理---每類品名、每個工位優(yōu)先順序排程計劃
1) 為什么要作每類品名，每個加工工序的優(yōu)先順序排程計劃 
2) 如何作成每類品名、每個工序優(yōu)先順序排程計劃，需要注意哪些事項
3) 每類品名、每個工序、外協(xié)商的優(yōu)先順序排程計劃如何設計
4) 加工品、輔耗材、外協(xié)加工件計劃如何進行同步管理
19.  多品名短交期產(chǎn)品的計劃與控制管理
① 一條產(chǎn)線多品名少數(shù)量短交期如何計劃排程
② 一條產(chǎn)線（一臺機）的負荷能力如何把握
③ 多條線多品名少數(shù)量短交期的計劃如何制作及排程
④ 整個車間多條線間的負荷能力如何把握
⑤ 不同時段，不同需求下，訂單如何排程
⑥ 不同工藝訂單，如何合理排程
⑦ 柔性排程的規(guī)則如何訂制
⑧ 柔性訂單計劃優(yōu)先級如何自定義管理
⑨ 產(chǎn)線混產(chǎn)排程優(yōu)先順序怎么設置
⑩ 產(chǎn)線混產(chǎn)的產(chǎn)能如何計算
⑪ 小批量計劃排產(chǎn)管理（案例演練）
20. 推進中國制造2025，兩化融合如何在PMC體系中運用
① MES系統(tǒng)+APS系統(tǒng)的兼容運用
② ERP+APS的運用
③ APS核心功能的介紹
④ APS高級排程流程的設計
⑤ APS生產(chǎn)計劃管理流程的運用
⑥ APS三級生產(chǎn)計劃執(zhí)行流程的運用
⑦ 三種訂單排程方法的運用
⑧ 多品名少數(shù)量短交期的訂單排產(chǎn)原則
⑨ 設置多套排產(chǎn)規(guī)則呈現(xiàn)最優(yōu)方案
⑩ 訂單進度自動追溯管理
⑪ 關鍵訂單實時跟蹤預警管理
⑫ 緊急插消單，快速協(xié)調計劃
⑬ 設備異常系統(tǒng)自動調整計劃
⑭ 輸入數(shù)據(jù)有誤，自動報警功能
21. 工程最大能力評估與控制管理
1) 每人每小時產(chǎn)出的數(shù)量如何合理設計
2) 如何對人員上班體制統(tǒng)一管理
3) 車間最大產(chǎn)能與額定產(chǎn)能的計算與評估（案例）
4) 工序間最大產(chǎn)能的計算與評估
5) 單件產(chǎn)品生產(chǎn)節(jié)拍與生產(chǎn)時間如何設計與計算
6) 工廠、工程、產(chǎn)線、機臺、個人的最大產(chǎn)能如何評估
7) 如何設計直通率、工程良品率和綜合良品率
8) 工程稼動率（OEE）如何設計與計算
22. 全面庫存管理（原材料、消耗品、半成品、完成品）
1) 綜合庫存指標設定與控制管理
① 如何設計綜合庫存周轉率推移計劃與實績的控制管理
② 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（概率計算法）
③ 周轉率、周轉速度、存料率的設計與計算管理（平均計算法）
④ 庫存量的增減與經(jīng)營利潤的變化分析
⑤ 月度庫存指標差異“戴明圓環(huán)法”分析管理
⑥ 如何設計L/T流程目標與實績的控制管理
2) 如何減少半成品庫存量的浪費
① 減少離島式生產(chǎn)的半成品滯留時間浪費
② 減少工程間搬運的時間的浪費
③ 同步化的改善
④ TPM的運用，減少機械故障
⑤ 杜絕工程內批量不良的發(fā)生
⑥ 減少事前交接工作的預備量
⑦ 短縮流程（流程優(yōu)化）
⑧ 勤務體制同步管理
⑨ 材料超市的運用
⑩ IT+DT技術的運用
⑪ TOYOTA雙看板的運用
⑫ 改善工程內物流方式
⑬ 構筑流水線的生產(chǎn)方式
⑭ 一個流（one piece flow)的運用 
⑮ 現(xiàn)場沙盤演練，如何減少在制品量和縮短流程時間
3) 如何消減完成品的庫存量
① ABCD發(fā)則分類管理
② 庫存分析目視化管理
③ 庫存品紅牌作戰(zhàn)管理
④ 庫存量和L/T責任制KANBAN管理
⑤ 變費為寶（再生利用、轉賣、寄存、折價等）管理
⑥ JIT系統(tǒng)的“0”庫存與“極少化庫存”管理
⑦ VOI/VMI/JMI/JIT“零”庫存管理系統(tǒng)的運用
23. 全面減少企業(yè)庫存案例分析：五金加工視頻案例分析
24. 建立CFT跨部門的快速響應機制（也適合急單、樣品制作、一次性訂單） 
25. 生產(chǎn)優(yōu)先排序如何管理
26. 如何對應插單或消單的管理措施
27. 生產(chǎn)計劃達成的每日狀況如何用目視化管理
28. 如何建立交期回答跟蹤流程管理
29. 如何快速回答訂單交期
30. 出貨指示作業(yè)如何操作
31. 如何建立每月產(chǎn)銷計劃與實績的推移管理
32. 每月生產(chǎn)、出貨計劃與實績的推移怎么管理
33. 每類品名、每天投入計劃與實績如何控制管理  
34. 每天、每類品名銷售計劃與實績如何控制管理
35. 出貨差數(shù)（尾數(shù)）如何對應管理
36. 如何建立出貨資料修改流程管理
37. 如何建立捆包指示一覽表
38. 生產(chǎn)、出貨與在庫增減如何統(tǒng)一化管理
39. 如何建立直送管理機制
40. 訂單對賬單都由哪些部門協(xié)同管理
41. 如何建立每天每次的出貨關聯(lián)資料的提出遵守率管理
42. 建立客戶滿意度調查跟蹤管理有什么意義
43. 如何運用五原則分析法對對減少庫存的問題點進行分組討論
44. LP精益生產(chǎn)價值流改善，解決短交期，多品種小批量生產(chǎn)的生產(chǎn)模式。
1） 總價值流分析
2） 導入Lean Production&Six Sigma排除改善中的浪費 
3） 事務流程優(yōu)化改善，縮短流程，提高效率
⑮ 建立訂單的開始和結束的管理流程
⑯ 建立關鍵的流程步驟
⑰ 識別部門間的浪費
⑱ 明確部門間事務流程步驟及處理時間
⑲ 挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑳ 杜絕處理和等待的時間浪費
⑧  識別部門內的浪費
⑨  對事務流程進行精益（LEAN）改善
⑨ 如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩ Lean Before OR Lean After的效果比較
4） 產(chǎn)品流程優(yōu)化，應對短納期，多品種小批量的生產(chǎn)模式
（1）從結構布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
① 平衡化生產(chǎn)配置
② 安定化生產(chǎn)配置
③ 工程能力平衡配置
④ 離島式工程生產(chǎn)配置
⑤ L/T流程改善（one piece flow）
⑥ 訂書機原理的運用
⑦ 同步化、等量化改善
（2）從現(xiàn)場工程內改善浪費，提高效率 
① 加工
② 檢查
③ 搬運
④ 停滯
⑤ 直通率
（3）從作業(yè)方法上改善改善浪費，提高效率
① 標準化管理
② 按燈管理
③ 經(jīng)濟動作改善
④ 動作浪費改善
⑤ “四不”過程控制管理
⑥ 人機配合工作的改善
⑦ TOYOTA 雙看板管理模式的運用
⑧ 勤務體制匹配的改善
（4）TQM品質過程控制管理，杜絕浪費
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④ JDK自動檢查
45. 如何設計PC的KPI績效考核管理 
46. 教學視頻案例：CANON(佳能)多品種小批量快速組線生產(chǎn)模式的視頻案例分組討論
47. 輔導咨詢案例：捷安特企業(yè)PMC生產(chǎn)運營咨詢輔導項目講解

第四章  MC物料計劃與控制管理
1. 建立物控部門的KPI
2. 如何建立企業(yè)物流信息流管理示意圖
3. 如何建立申購方法的標準化管理
4. 常備性物料的需求計劃如何做
5. 專用型物料的需求計劃如何做
6. 什么是訂購前置時間，如何設置
7. 什么是訂購點，如何計算
8. 什么是訂購量，如何計算？
9. 安全存量如何設定
10. 最高存量如何設定
11. 最低存量和零庫存量如何控制管理
① 存量管制主要有哪些利弊分析JIT庫存管理法
② VOI寄售管理庫存法如何運用
a) 把物料寄放到客戶倉庫，客戶使用多少結算多少
b) 客戶管理庫存
③ VMI供應商管理庫存法如何運用
a) 把倉庫建立在客戶工廠附近，供應商管理庫存
b) 共同制定物料的供料和庫存計劃
c) 信息共享
④ JMI聯(lián)合庫存管理法如何運用
a) 從供應商到客戶間減少庫存點從而減少庫存量
b) 有專門的倉儲物流公司統(tǒng)一管理庫存和配送物料
c) 信息共享
⑤ JIT準時化庫存管理法如何運用
⑥ 以上庫存管理方法有什么本質區(qū)別，哪種比較好
12. 建立BOM（單耗/損耗）表有什么用處
13. 如何建立BOM管理表
14. 如何設計與合理運用單耗和損耗率
15. 如何建立BOM 料件單耗生產(chǎn)DATA（清單）
16. 如何利用生產(chǎn)計劃計算物料需求量
17. 如何確認物料的申購／入庫／在庫／安全存量等 
18. 供應商資源整合管理對企業(yè)的利弊是什么
19. 物料供應不暢與各部門的職能職責有什么關聯(lián)
20. MC物料KPI績效考核內容如何設計管理
21. 咨詢輔導案例：面包設備加工企業(yè)PMC生產(chǎn)運營咨詢項目講解

第五章  二維碼（QRC）物料跟蹤識別控制管理（完整案例）
1. QRC產(chǎn)品跟蹤系統(tǒng)過程控制管理的優(yōu)勢
① 無接觸掃描操作代替手工錄入，避免人為錯誤，確保數(shù)據(jù)采集階段的準確性，操作簡單，培訓成本低。
② 減少對人的依賴性，減少人員流動所產(chǎn)生的影響，有效降低人工成本
③ 統(tǒng)一平臺，所有信息都儲存與數(shù)據(jù)庫中，記錄完整準確，令查詢方便快捷，便于追溯跟蹤管理。
④ 保存內容多地永久儲存，可異地同步共享，實時更新，避免數(shù)據(jù)的丟失。
⑤ 各環(huán)節(jié)信息相互關聯(lián)，避免任何環(huán)節(jié)不良流入下一環(huán)節(jié)，及時快速發(fā)現(xiàn)并糾正異常，從根本上杜絕不良的流出，提高效率保證品質。
⑥ 追溯范圍涵蓋所有生產(chǎn)要素（4M1E）,實現(xiàn)一站式查詢跟蹤。
⑦ 憑個人級別、工號、賬號密碼進入獨自的系統(tǒng)，規(guī)范了保密措施。
⑧ 賬目清晰，高效追溯，簡單快捷，降低運作成本。
案例：
① IMS 4M級物料管理系統(tǒng)視頻
② SMT 防錯防呆系統(tǒng)案例視頻
2. 主要6大模塊跟蹤執(zhí)行功能
1） 收料管理
① 如何準確記錄所收物料的狀況，避免收料過程中的多收、少收、漏收、重收
② 倉管員如何處理和識別供應商的合格和不合格物料
③ 供應商的送貨區(qū)分與識別管理
④ 輸入進料系統(tǒng)信息，打印QRC編碼區(qū)分識別
⑤ 貼收料QRC編碼，待IQC檢驗
⑥ 自動錄入進倉信息收料報表，數(shù)量差異自動報警管理
2） TQM 全面品質管理
① 實現(xiàn)全面防錯，4M追溯管理
② 全面實現(xiàn)IQC/IPQC/FQC/OQC/ECN實時過程控制管理
③ 生產(chǎn)品質數(shù)據(jù)實時錄入，品質錯誤停機報警防呆管理
④ 質量報表自動生成，OA無紙化管理
⑤ 年度品質狀況推移表自動生成管理
⑥ 月度機臺別PPM、直通率、重大不良項目別圖表分析管理
⑦ 儀器設備多樣化圖形分析，支持EXCEL電子表格設計模式
⑧ 檢查過程中嚴格區(qū)分合格物料和不合格物料的實時追蹤管理
⑨ 掃描收料QRC編碼，將上料信息導入IQC檢驗管理系統(tǒng)（視頻）
⑩ IQC檢驗合格，打印檢驗QRC編碼貼附與物料包裝上（視頻）
⑪ 合格物料等待入倉，不合格物料拒收退還供應商
⑫ 進入分區(qū)識別入倉系統(tǒng)
⑬ QRC預知將過期的物料，錯誤出庫自動報警提醒
⑭ 自動杜絕過期物料發(fā)放到生產(chǎn)現(xiàn)場
⑮ IQC報告系統(tǒng)永久存儲，隨時隨地查詢、打印、導出管理
3） 入倉管理
① 滿足采購入倉、客供入倉、樣板入倉、外發(fā)入倉等各種類型的物料入倉
② 記錄入倉基本信息（ABC檢查、合格、有效期等）信息，形成入倉記錄
③ 庫存物料電子記錄卡明細表管理
④ 查詢合格物料入倉信息明細
4） 發(fā)料管理
① PC電腦錄入發(fā)料信息
A. 計劃批次領料信息
B. 新增或修改的變更領料信息
C. PC指示查詢庫存誤差報警管理
② PMC發(fā)放材料批號、產(chǎn)線別指示
③ ERP自動生成發(fā)料單和領料單號
④ UPS移動電車現(xiàn)場發(fā)料管理
⑤ 依靠QRC編碼準確發(fā)放物料
⑥ 精確記錄物料出庫后的去向管理
⑦ 根據(jù)生產(chǎn)計劃打印發(fā)料QRC編碼貼附跟蹤管理
⑧ 沒有IQC合格QRC編碼系統(tǒng)禁止發(fā)料
⑨ 發(fā)料QRC編碼的8種信息管理（也可自定管理）
⑩ QRC編碼自動控制先入先出管理
⑪ 物料存放現(xiàn)場或產(chǎn)線使用管理
⑫ 未發(fā)物料電子備注說明管理
⑬ 物料電子記錄卡管理
⑭ 車間收料內外箱、產(chǎn)品別QRC編碼對照確認
5） 生產(chǎn)過程QRC編碼控制管理
① 生產(chǎn)前將作業(yè)標準文件編號、人員別編號、設備別編號、物料編號、治工具/儀器編號錄入QRC系統(tǒng)備案管理（視頻）
② 首檢、過程抽檢、專項檢查實時錄入數(shù)據(jù)生成報表（視頻）
6） 物料過程文件控制追蹤管理
① 從出貨記錄到收貨記錄全線QRC系統(tǒng)跟蹤管理
② 電子記錄簡單化、EXCEL實時便捷導出管理
③ OA 電子報表高效安全管理
3. 專門為精密制造業(yè)量身打造的產(chǎn)品智能追蹤系統(tǒng)（視頻）
4. 中德企業(yè)典范：無人化的PMC管理系統(tǒng)的運用

第六章  現(xiàn)場學員PMC問題解析

 擁有自己的多家企業(yè)，涉及實體生產(chǎn)、進出口公司等
 曾多次去美國、日本、德國研修。參加過管理技術世界研討會、新生
產(chǎn)變革研討會、成本遞減世界發(fā)表會、管理技術/生產(chǎn)技術轉讓承
接，國外工廠多次搬遷中國建廠等精益管理經(jīng)驗。曾受到日本知
名精益管理大師岡田、小川、長召的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。

【工作經(jīng)歷】
93 年開始工作：
職業(yè)經(jīng)理人經(jīng)驗：王國超老師曾在全球標桿日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作20年。歷任制造部部長、生產(chǎn)管理部部長、設備管理部部長、倉儲物流部部長、事業(yè)企劃部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部制造管理總監(jiān)）。
曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社的《成本改善國際研討會》, 04年9月-05年1月韓國太陽誘電的《管理技術和生產(chǎn)技術轉讓對接》, 2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社的《新生產(chǎn)方式改善成果研討會》等。
08年開始進入企業(yè)咨詢、講師的職業(yè)生涯。