日本松下智慧生產——生產效率快速提升

日本松下智慧生產——生產效率快速提升(王國超)課程介紹：

核心價值

讓制造業(yè)企業(yè)深入了解“日本管理理念”的現(xiàn)場管理模式，引入日本先進的生產管理理念，全面提升中國企業(yè)的綜合管理水平，幫助企業(yè)掌握在短期內實現(xiàn)生產高效化，品質安定化，成本遞減法的同步管理系統(tǒng)。

學習亮點

由日本留學回國在日本標桿企業(yè)工作19年的頂級專家現(xiàn)場咨詢診斷+企業(yè)家角度授課+企業(yè)家角度咨詢顧問。

授課背景

    全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。縱觀歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預見在未來的數(shù)年之內，我國的生產制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識到：降低成本、提高效率和保證品質，是生存的唯一選擇！
    很多企業(yè)做了大量的努力，引進各種咨詢項目和先進理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：缺乏系統(tǒng)的精益管理理念，沒有形成持續(xù)改善的執(zhí)行力。咨詢老師一走，項目也就無端終止，花了不少錢，卻收獲只有一點點。
    現(xiàn)在，由工作19年的頂級專家為您排憂解難！將日本的精益生產管理理念和中國文化的結合經(jīng)驗，以成熟、可學的生產管理模式傳播給中國企業(yè)。滿足生產制造企業(yè)對降低生產成本、提高生產效率、安定品質和打造核心競爭力而不懈努力，譜寫企業(yè)之夢，中國之夢。

課程特色

為了能夠站在世界頂級生產制造管理的水平上、為了能夠符合中國實際情況、為了保障項目順利實施，由在日本企業(yè)工作了19年，多次去日本、韓國等地參加過管理技術研討會，新生產變革研討會、成本遞減世界發(fā)表會，管理技術和生產技術轉讓的承接研修。專家團隊能授課善咨詢，將從改善品質、提高效率、減少庫存、降低生產成本、培育高效執(zhí)行力團隊建設等方面為您提供解決方案，同時我們還將通過先進的新技術手段和完善的服務支持系統(tǒng)，為您提供長期有效的服務保證，最終拿出承諾結果向您展示我們服務的實力和誠信。

課程收益

1、高效團隊建設與團隊績效提升思路
2、項目執(zhí)行確保結果的系統(tǒng)管控方法
3、同步管理體系的導入（版權所有）
4、現(xiàn)場診斷，現(xiàn)場授課，提供系統(tǒng)解決方案
5、中日優(yōu)秀企業(yè)互動平臺（現(xiàn)場參觀交流學習）
6、與優(yōu)秀同行結識交流平臺
7、貴賓席：可享受近距離接觸老師的機會，可與老師留影紀念等

課程大綱

一、企業(yè)高管的利潤意識改革
1、管理者日常工作兩件事
2、你的企業(yè)成本有哪些構成
3、企業(yè)盈虧平衡點在哪里
4、營業(yè)額—費用=利潤
5、營業(yè)額—利潤 =成本
6、增加利潤的控制方法
7、通過循環(huán)實踐PDCA管理，確保利潤目標達成的前提下，有效的控制成本
8、培養(yǎng)成本意識和行動意識教育

二、消除浪費的改善絕招（一）--- 學會識別浪費的能力，使用工具消除浪費
1、鳥瞰圖透視“浪費的根源”
2、尋找生產活動浪費的專用工具
   2-1）關注八大浪費、五大損失
   2-2）VE 價值流尋找浪費法
   2-3）5M1E1G尋找浪費法
   2-4) 5W1H尋找浪費法
   2-5）IE 是尋找浪費的顯微鏡

三、消除浪費的改善絕招（二）--- 卓越現(xiàn)場管理5S成功的步驟
1、整理
2、清掃
3、整頓
4、清潔
5、素養(yǎng)

四、提高生產效率的秘訣（一）---從現(xiàn)場的結構、工程、作業(yè)變革意識著手
1、目標改革意識的提升
2、工程改善點的分類
3、平衡生產線平面布局
4、工程配置優(yōu)化目視化管理
5、流程優(yōu)化改善
5-1）向應有的目標方向推進管理
5-2）L/T目標是浪費的天敵
5-3）流水線平衡能力的設計方案
5-4）產品流時間總括分析戰(zhàn)略
5-5）工序時間浪費可視化改善
6、從工種內部結構改善為著眼點
    6-1）加工的改善
    6-2）檢查的改善
         6-2-1）從分別檢查到情報檢查的改善
         6-2-2）順次檢查到自主點檢再到源流管理的檢查
    6-3）搬運的改善
         6-3-1）減少場地、搬運回數(shù)的改善
         6-3-2）拉動式管理減少搬運
         6-3-3）搬運工具的改善
         6-3-4）同步化、等量化、一個流管理
    6-4）停滯的改善
         6-4-1）同期化、等量化改善
         6-4-2）針對機械故障的改善
         6-4-3）針對制品不良的在庫改善
         6-4-4）針對事前準備交替的在庫改善
         6-4-5）生產計劃變更的工程等待改善
         6-4-6）移動時間差的工程等待改善
         6-4-7）預備在庫的確保意識改革
         6-4-8）LOT事前準備的改善

五、提高生產效率的秘訣（二）---動作優(yōu)化排除浪費現(xiàn)象
1、工作流程和工作內容標準化管理
 規(guī)范化管理是消除浪費的捷徑，提高團隊執(zhí)行力的有力保障
2、經(jīng)濟動作分析改善五原則
 不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性。  
 不轉身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提供工作效率
 不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效。 
 三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間。
 指差確認法：想、看、指、說全面防錯，提高工作效率。
3、提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析
3-1）防呆法：如何避免做錯事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)
3-2）動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適、高效，不要蠻干
3-3）流程法：研究事物流和產品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3-4）五五法：借著質問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構想
3-5）人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方
3-6）雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
3-7）抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
3-8）JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
3-9）YOBOU法：是不設計不良、不制造不良、不流出不良的根源管理

六、如何剔除現(xiàn)場不產生價值的代表性動作
1、走動     11、重新移位   21、迂回   31、取下   41、抬高     51、停止
2、搬運     12、重新裝載   22、重工   32、安裝   42、發(fā)送     52、跨越
3、保持     13、重新定位   23、重寫   33、調整   43、尋找     53、轉角
4、窩工     14、重新檢查   24、重堆   34、校正   44、配齊     54、彎曲
5、反轉     15、臨時配線   25、重疊   35、區(qū)分   45、挪動     55、掃
6、恢復     16、臨時擰緊   26、反復   36、定位   46、換手     56、推
7、裝載     17、臨時安裝   27、返回   37、測量   47、按壓     57、拉
8、放置     18、臨時插入   28、往返   38、監(jiān)視   48、通過     58、敲
9、選擇     19、臨時記錄   29、取放   39、檢查   49、積存     59、教
10、修理    20、臨時放置   30、升降   40、對照   50、多余     60、……

七、品質改善
1、以Cell生產形式，靈活快速應對多品種小批量及多品種多批量生產
2、異�？焖夙憫獧C制CFT
3、定期實施CORSS工程監(jiān)查
4、問題五原則SHEET解決根源問題

八、生產管理業(yè)務改革的信息思考方式
1、制造企業(yè)信息的定義
2、訂單處理
3、生產計劃
4、排程計劃
5、物流管理
6、信息共享管理

九、資材關系（何時買/買多少/庫存多少）
1、物料/耗品請購計劃/委外計劃
2、以MRP的手法作出判斷，掌握資材采購管理
3、沒有系統(tǒng)的采購系統(tǒng)管理法
4、物流
5、一目了然法等

十、如何系統(tǒng)控制成本遞減改善的方法
1、中長期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃
1-1）行動方針
1-2）改善行動計劃
2、把握成本管理的重點課題
3、實施成本管理的步驟
4、收益KYJ差異管理法
5、掌握成本計算的方式
6、關聯(lián)指標的控制管理法

十一、新規(guī)產品的同步管理方法
1、多項工作同步（并行）進行管理。
2、時間短縮化管理
3、效率高效化管理
4、團隊協(xié)同作戰(zhàn)能力的集結
5、成本極少化管理

十二、工程管理
1、什么是工程管理
2、設計工程管理的期待、對象、機能、目的
3、工程計劃及能力附加計算等
  若有剩余時間，可進行精益生產實施與運營過程案例經(jīng)驗交流與實務問題討論

專家介紹

王國超--高端生產管理老師/精通生產全盤管理咨詢師
精通精益生產/精益管理/精細化管理/精細化生產管理
教育經(jīng)歷：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，43歲，西安大學畢業(yè)，機電技術專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。
工作經(jīng)歷：
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產的產品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
工作成果：
王國超老師在工廠生產全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質改善、成本控制、新生產方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質改善成果研討會)。
老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。
將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領中國企業(yè)進行量到質的飛躍發(fā)展。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者。
王老師的管理理念是結合了世界500強企業(yè)的管理經(jīng)驗，懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結合外資企業(yè)管理的經(jīng)驗，為中國企業(yè)的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽。

培訓課程：
TWI、杰出班組長、精益生產、精益管理、精細化管理、精細化生產管理、IE工業(yè)工程、成本管理與控制、5S/6S/7S、日本松下智慧生產、安生生產管理、PMC-生產計劃與物料控制、目視化管理、生產主管核心管理技能提升、工廠高效物料配送與倉儲管理、倉儲管理培訓等。

咨詢輔導過的企業(yè)：
富寶集團（港資）--現(xiàn)場7S咨詢；  
惠聯(lián)包裝（港資）--工廠架構優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產推行與輔導；
車之驕（馬來西亞）--工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業(yè)計劃設計和成本管控、品質改善、執(zhí)行力改善等；
耀昇石油--工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設、事業(yè)計劃設計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾--績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

老師授課風格：
19年大型日資跨國集團工廠生產制造管理實戰(zhàn)經(jīng)驗,精辟的世界500強企業(yè)案例講解及深刻觀點闡釋。分享全球知名日資企業(yè)生產管理之真諦！現(xiàn)場指導，有問必答，現(xiàn)場解決問題。

服務客戶：
汕頭信利集團有限公司、東莞富寶家具集團有限公司、香港惠聯(lián)包裝有限公司、東莞錦瑟服飾有限公司、馬來西亞車之驕有限公司、日資哈娜瑪薩有限公司、東莞華智彩印包裝有限公司、日資雅日玻璃鋼有限公司、福得食品機械有限公司、寶雞耀昇石油有限公司、東莞市雨楓零制衣有限公司、森源酒店家具集團有限公司、東莞華南印刷（香港）有限公司、日資太陽誘電集團有限公司、渝利精密實業(yè)（美資）有限公司、陜汽重卡集團有限公司、奧科思集團有限公司（美資）、愛瑞電子有限公司（日資）、格仕曼集團有限公司（美資）、中山市東鳳燃氣有限公司、珠海賽納打印科技股份有限公司、珠海市益精機械有限公司、廣東科旺電子集團有限公司、東莞萬宏（臺資）電子有限公司等。

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