精益生產(chǎn)管理實務(wù)

精益生產(chǎn)管理實務(wù)(岳新)課程介紹：

● 課程受益 
 ◇ 系統(tǒng)了解精益生產(chǎn)理念、重要工具、實用技術(shù) 
 ◇ 明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法 
 ◇ 學(xué)會價值流，了解增值與非增值行為，學(xué)會如何現(xiàn)場繪制，分析目前價值流和將來價值流圖 
 ◇ 學(xué)會拉動系統(tǒng)和看板設(shè)置，優(yōu)化現(xiàn)場管理 
 ◇ 學(xué)習(xí)準(zhǔn)時化物料系統(tǒng)及實施技術(shù)，掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術(shù)，建立連續(xù)流和超市拉動系統(tǒng) 
 ◇ 通過現(xiàn)場問題分析與設(shè)備管理工具介紹，分析設(shè)備運行有效性、提高OEE、QCO水平 
 ◇ 了解推行精益生產(chǎn)的步驟和關(guān)鍵問題 
 
● 課程大綱 
一、精益思想——揭開傳統(tǒng)工廠的廬山真面目
 ◇ 真的需要很忙嗎？
 ◇ 我們身在何處？我們該去哪里？
 ◇ 增值與非增值
 ◇ 七大浪費的定義、特征、原因
 ◇ 從“潛在化”轉(zhuǎn)為“顯在化”
 ◇ 5S與可視化控制
二、價值流圖析——系統(tǒng)改善的卓越工具
 ◇ 價值流的意義
 ◇ VSM&TPCT——價值流圖和總產(chǎn)品周期
 ◇ 如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例）
 ◇ 當(dāng)前狀況圖圖析
 ◇ 如何分析當(dāng)前狀況運行圖
 ◇ 案例分析——當(dāng)前狀況圖圖示
 ◇ 未來狀況圖析
 ◇ 將來狀況圖圖析
三、TPM與快速換型
 ◇ TPM的定義及實踐
 ◇ 設(shè)備損失之六大要因
 ◇ 設(shè)備關(guān)鍵數(shù)據(jù)收集
 ◇ 設(shè)備綜合效率OEE與計算方法
 ◇ MTBF、MTTR、PM分析、MP設(shè)計
 ◇ TPM實施七階段
 ◇ 快速換型八步法
 ◇ 快速換型改進(jìn)機(jī)會
 ◇ 工位準(zhǔn)備狀態(tài)改進(jìn)
 ◇ 快速反應(yīng)信號——ANDON板的應(yīng)用
四、流程優(yōu)化與單元設(shè)計
 ◇ 三種客戶和三種定單管理
 ◇ 流動生產(chǎn)與連續(xù)流
 ◇ 節(jié)拍與效率
 ◇ 瓶頸與約束
 ◇ 斷點和連續(xù)流
 ◇ 地址系統(tǒng)
 ◇ 物料流動圖分析
 ◇ U型布局
 ◇ JIT和DBR
 ◇ 如何優(yōu)化布局提高生產(chǎn)線的柔性
 ◇ 相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)化工作
五、看板拉動系統(tǒng)
 ◇ 看板與平準(zhǔn)化Heijunka (leveling)
 ◇ 看板的種類與工作原理
 ◇ 如何確定看板卡數(shù)量
 ◇ 如何確定拉動點
 ◇ 如何規(guī)劃物料地址系統(tǒng)
 ◇ 如何設(shè)計物料超市庫存水平
 ◇ 如何通過看板調(diào)整負(fù)荷的不平衡
 ◇ 如何通過拉動降低在制品
 ◇ 探討：拉動系統(tǒng)持續(xù)改進(jìn)策略
六、自動化質(zhì)量與問題解決
 ◇ 活用“三不政策”貫徹質(zhì)量意識
 ◇ 貫穿制造過程的零缺陷保證——POKA YOKE
 ◇ 從質(zhì)量系統(tǒng)分析找到防治策略的方向
 ◇ 從質(zhì)量內(nèi)控與審核保證進(jìn)出廠品質(zhì)
 ◇ 從工程技術(shù)保證制程品質(zhì)
 ◇ 從4M查核發(fā)掘問題 
 ◇ 從消除三呆著手處理問題
 ◇ 從標(biāo)準(zhǔn)化與改善拓寬問題解決思路
 ◇ 5--WHY分析法找問題根本原因
 ◇ 8D工具表格解決跨部門問題
七、精益實施系統(tǒng)和跟蹤指標(biāo)
 ◇ 面對挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠(yuǎn)
 ◇ 讓工廠盡在掌控——用雷達(dá)表全面評估績效
 ◇ 用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標(biāo)詳解
 —生產(chǎn)率及衡量指標(biāo)
 —資產(chǎn)利用率及衡量
 —庫存指標(biāo)及衡量
 —生產(chǎn)整備時間衡量與改善
 —Lead time 提前期衡量及改善
 —場地布置及衡量
 —設(shè)備利用狀況衡量與改善
 —過程質(zhì)量與客戶滿意評估
 —計劃管理評估及改善
 —工作簡化績效分析
 —供應(yīng)商績效評估與改善原則
 —其它衡量指標(biāo)與改善原則
 ◇ 應(yīng)對挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進(jìn)精益項目
錄像學(xué)習(xí)：如何實現(xiàn)精益企業(yè)
1、豐田汽車精益思維轉(zhuǎn)變（Lean Thinking）
2、某世界級工廠標(biāo)準(zhǔn)化與目視化管理實踐
3、看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)（Pulling System）
4、某著名企業(yè)精益化物流運作分享

● 講師介紹——岳新先生 
   生產(chǎn)與運作管理博士、MBA�，F(xiàn)任世界著名500強(qiáng)企業(yè)總經(jīng)理，全面負(fù)責(zé)中國區(qū)各工廠運作系統(tǒng)的改善與優(yōu)化。岳先生最早服務(wù)于知名日本汽車零部件制造企業(yè)，六年的時間內(nèi)從操作員升至制造部副部長；之后，又供職于2家世界最優(yōu)秀的汽車零部件企業(yè)，任工廠廠長、生產(chǎn)運作經(jīng)理、精益系統(tǒng)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、采購經(jīng)理和工程經(jīng)理；和精益系統(tǒng)經(jīng)理，全面負(fù)責(zé)采購、物料、生產(chǎn)、研發(fā)、設(shè)備、工程等管理工作，由于其出色的業(yè)績多次受到中國及亞太區(qū)的嘉獎和提升，其領(lǐng)導(dǎo)的工廠亦被評為“亞太區(qū)最佳工廠”。 
專長領(lǐng)域 
   岳先生專長精益生產(chǎn)制造系統(tǒng)規(guī)劃與實施、生產(chǎn)現(xiàn)場分析與改善、供應(yīng)鏈與物流優(yōu)化、質(zhì)量改善和效率提升。曾在日本豐田公司系統(tǒng)接受現(xiàn)場改善和TPS系統(tǒng)的培訓(xùn)，在美國總部、德國、英國和法國接受制造系統(tǒng)的培訓(xùn)和工廠實踐，同日本新技術(shù)研究所開展交流與合作，是一位難得的生產(chǎn)管理專家。 
授課風(fēng)格 
   知識淵博、思維敏捷，條理清晰，其深厚的工廠管理經(jīng)驗使其課程講授獨樹一幟，深入的企業(yè)剖析和針對性問題解決貫穿整個培訓(xùn)，使學(xué)員充分參與其中，“培訓(xùn)中問題的分析和解決帶給企業(yè)深層次的影響和直接的受益”，是最有價值的課程。 
服務(wù)客戶 
   服務(wù)客戶包括：德爾福、法雷奧汽車、西門子、江鈴汽車、通用汽車、豫北光洋轉(zhuǎn)向器、延鋒汽車部件、華豐線束、廣州本田、ABB、巴斯夫、約克空調(diào)、羅斯蒙特、朗訊、施耐德電氣、飛利浦照明等數(shù)百家企業(yè)。 
企業(yè)反饋 
對生產(chǎn)管理體系講解深入淺出，例證生動全面，岳老師講授的方法非常有實用價值，非常值得嘗試去做好；  
——紫江集團(tuán) 
對企業(yè)問題的分析和解決帶給我們深層次的影響和直接的受益，是引進(jìn)過的最有價值的課程。 
——豫北光洋轉(zhuǎn)向器有限公司 
通過學(xué)習(xí)岳老師精益生產(chǎn)管理課程，使我們改變了很多思維方式，幫助在生產(chǎn)中準(zhǔn)確發(fā)現(xiàn)問題，并快速解決。 
——北京西門子網(wǎng)絡(luò)通信有限公司

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