車間深入管理——如何提效、保質(zhì)、降成本

車間深入管理——如何提效、保質(zhì)、降成本(周文捷)課程介紹：

● 課程背景和目的
   從2008年下半年開始，源于美國的次貸危機造成的全球經(jīng)濟危機開始顯著影響我國，并從沿海經(jīng)濟發(fā)達地區(qū)波及內(nèi)陸及至全國，又加上人民幣升值，企業(yè)勞動力成本增加，制造業(yè)普遍面臨經(jīng)營成本的巨大壓力和利潤下降的挑戰(zhàn)，原來紅紅火火的出口制造業(yè)現(xiàn)在是一蹶不振，很多企業(yè)，已經(jīng)陷入了破產(chǎn)倒閉的悲慘境地，這是我們中國制造業(yè)自改革開放以來的關鍵一年。
   2008年的冬天特別冷，對中國每個制造工廠來說，可以說是一個利潤的冬天，面對微利甚至無利的壓力，制造工廠如何能有效應對并生存與發(fā)展，增效降本是目前我們可以選擇的最佳途徑�；仡櫄v史，在1997年亞洲金融風暴時，韓國三星公司，也是全體上下開展轟轟烈烈的降本增效行動，終于安全度過危機期，為后來的發(fā)展贏得了百年機遇。
   “風生水起才知天高云淡，滄海橫流方顯英雄本色”。這是一個多事之秋，殘酷的市場就像大浪淘沙一樣，加快了優(yōu)勝劣汰的步伐。此時此刻也給我們企業(yè)帶來了新的挑戰(zhàn)機遇，為了能更有效地幫助制造業(yè)抓住機遇，度過難關，強占市場，上海睿卓企業(yè)管理顧問有限公司的多位老師結合十多年制造業(yè)生產(chǎn)經(jīng)驗，致力推出了《車間深入管理――如何提效、保質(zhì)、降成本》、《全員生產(chǎn)保全――TPM管理》和《精益手法在生產(chǎn)過程中的運用》等課程，希望能助廣大制造企業(yè)在殘酷的市場競爭中，通過提高效率，減少浪費，降低整個公司成本，增強企業(yè)自身抗擊風險的能力，以滿足企業(yè)的現(xiàn)實需要。
   開發(fā)此課程旨在提高企業(yè)車間管理人員的綜合管理素質(zhì)，解決工作中遇到的種種疑難問題。通過對不同性質(zhì)企業(yè)實踐管理工作的調(diào)研，收集并歸納了大量車間管理人員困擾的問題(案例)，同時總結了優(yōu)秀成功的工作經(jīng)驗。案例和大量的現(xiàn)場實景是本講座的特色。借此項目，同廣大制造型企業(yè)車間管理人員共同分享。

● 課程大綱
第一部分  如何提高車間生產(chǎn)效率――產(chǎn)量管理
一、車間效率提升7法
二、時間管理
1、有效的時間管理
2、有效時間的特性
3、車間時間浪費的10大表現(xiàn)
4、時間管理象限法
5、如何有效地時間
6、有效時間管理步驟
三、班組基層如何有效管理時間
a) 如何接受請托
b) 如何巧妙地說“不”
c) 接受請托4步曲
d) 改變拖延時間3步曲
e) 應對打擾6步法
四、如何有效管理部屬時間
a) 調(diào)查并確認是否合理
b) 工作任務分配
c) 減少漏失時間
d) 減少救火
◆ 互動案例：時間管理實操案例
五、機器一響，黃金萬兩――提高設備運轉率
a) 車間設備管理的6大浪費
b) 設備綜合效率
c) 全員生產(chǎn)保全---TPM
d) 什么是故障及分類
e) 故障的消除原則
f) 設備故障分析2法
g) 消除故障5法
h) 設備點檢
i) 千里之堤，毀于蟻穴――對于微小缺陷的思考
10、TPM 7步驟
◆ 互動環(huán)節(jié)：案例圖片討論
六、一絲不茍――標準化
a) 標準化的定義及其重要性
b) 標準化運作循環(huán)4步
c) 操作過程的標準化
d) PDCA法
e) “三現(xiàn)二原”法則
f) 定量來說明問題
g) 要因解析
h) 5W1H來整理
i) 一目了然看現(xiàn)場
10、深入貫徹5S
11、不良數(shù)據(jù)的及時報告
七、合理擺放――物流管理科學化
a) 物料擺放法“四不原則”
b) 現(xiàn)場定置管理16要訣
八、苦練本領――技能提升促產(chǎn)量
a) 人員培訓
b) 人員培訓步驟
c) 一線人員的培訓、教導和監(jiān)督
d) 大眾公司案例：三個“一對一”
e) 如何培訓多能工訓練
f) 現(xiàn)場OJT
g) OJT法5步驟
◆ 互動環(huán)節(jié)：OJT實施的模擬
九、聚焦現(xiàn)場――打破瓶緊來促產(chǎn)
a) 認識瓶緊
b) 瓶頸產(chǎn)生的原因及特點
c) 如何消除瓶緊
d) 作業(yè)改善4階段
十、第一次就把事做對――提高一次合格率
a) 提高一次合格率的原因
b) 有效不浪費的動作
c) 動作經(jīng)濟4原則
d) 動作經(jīng)濟原則具體案例應用介紹
第二部分  如何確保產(chǎn)品質(zhì)量――車間質(zhì)量管理
一、質(zhì)量定義
二、車間質(zhì)量控制部門
三、車間質(zhì)量控制9法
四、追根溯源――原材料的先來先用
1、原因      2、特殊情況的處理討論
五、新產(chǎn)品――試做就是找問題
1、試做是新產(chǎn)品開發(fā)的必由之路     2、試做的分類
3、試做3階段                     4、試做3階段的各自控制內(nèi)容
六、步步追蹤――提防小錯不斷
1、員工客觀犯錯的6M1E分析
2、如何避免員工犯錯
3、愚巧法----讓“傻子”也不會犯錯
4、愚巧法原則
5、愚巧法應用案例介紹
6、愚巧法的實施9步驟
七、OJT培訓――提升團隊整體作業(yè)水平
1、100－1＝0
2、短板理論
3、全員質(zhì)量控制
4、標準作業(yè)指導書
5、車間領導如何提高下屬員工的質(zhì)量意識
八、觀察理解――關注內(nèi)外客戶需要
1、內(nèi)外客戶區(qū)別
2、換位思考
3、如何把下道工序當成自己的客戶
九、照版做事――追選差別看樣品
1、樣品如何管理
2、如何確定樣品
3、提供上下限樣品
十、檢查表――好記性不如爛筆頭
1、檢查表的功能及特點
2、如何有效應用查檢表
十一、質(zhì)優(yōu)貨美――外觀瑕疵要避免
1、什么是外觀瑕疵
2、外觀瑕疵的特點
3、如何避免的7法則
十二、用圖說話――QC工具來幫忙
1、QC統(tǒng)計方法的工作程序
2、QC七大手法
3、5W1H質(zhì)量改進步驟
4、如何做好現(xiàn)場不良品的控制
5、不合格物料的4種處理方式
6、特采
7、制造的3不原則
第三部分  如何控制成本――車間成本控制
一、車間成本管理9法
二、化等為零――減少等待的浪費
1、員工磨洋工
2、如何處理磨洋工
三、計劃先行――減少錯誤命令的浪費
1、提高工作效率4步曲
2、確保下屬準確接受指令的6步驟
四、帶動左腦――減少動作的浪費
五、維護保養(yǎng)――減少設備使用不當?shù)睦速M
六、量力而為――避免庫存的浪費
1、如何管理車間物料
2、4定法
3、呆廢料的管理
4、現(xiàn)場物料盤點
5、如何做好現(xiàn)場物料盤點
6、設備備件管理
七、去向必知――材料分流進行跟蹤
1、材料分流的六大去向
2、控制車間材料分流的8法則
八、巧妙搬運9原則
九、整理、整頓――避免空間浪費
1、整理3步曲
2、整頓3要求
3、避免2次搬運
4、立體擺放，節(jié)省空間
5、布局改善的7大基本原則
十、清楚標識――減少尋找的浪費
1、標識的作用      2、現(xiàn)場有什么標識
3、案例圖片討論
十一、車間其他成本控制
1、能耗控制
2、現(xiàn)代工廠的8大浪費
3、如何樹立一線員工成本觀
授課方式：講解＋案例模擬＋案例游戲＋互動研討＋問題答疑

● 講師介紹 周文捷老師
   工商管理碩士。曾在財富500強企業(yè)擔任生產(chǎn)經(jīng)理、計劃主管、采購經(jīng)理和供應鏈經(jīng)理等職，具有豐富的生產(chǎn)現(xiàn)場管理、6S管理、精益生產(chǎn)、TPM、采購、計劃和供應鏈管理的實戰(zhàn)及培訓經(jīng)驗，特別是機械電子加工行業(yè)，獲得了廣大學員的一致好評。
   課程研發(fā)方向為-----生產(chǎn)管理和供應鏈管理，具體課程有：精益生產(chǎn)、生產(chǎn)車間管理實務、6S管理、計劃與庫存控制、采購管理和供應鏈管理等等。
   代表客戶：三菱電機、普利司通、安費諾、日本昭和、飛利浦、夏普、三星、施樂、康明斯、住友電工、艾默生、蘇州史密斯、上海干巷車鏡集團、上海昭和、恒富紙業(yè)、蘇州新協(xié)力企業(yè)集團、羅技電子、上海歐諾法、智發(fā)通訊…

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