工廠價值流分析與現(xiàn)場浪費消除

工廠價值流分析與現(xiàn)場浪費消除(程老師)課程介紹：

● 課程背景：
   我們常常問自己：“我們努力程度不比其他人低，甚至更為努力，為何我們的生產(chǎn)效率始終提不上去，制造成本始終降不下來呢？” 原因在哪呢？生產(chǎn)流程不暢，不增值的活動隱藏其中。
   您的企業(yè)是否面臨如下困惑？ 客戶的交貨周期要求越來越短，訂單變更、緊急插單頻繁，工廠不能有效反應(yīng)； 工廠管理流程復(fù)雜，從接單到出貨周期過長，做過一些改善，但效果不佳； 經(jīng)常性缺料造成交期嚴重滯后，但同時呆料庫存又不斷增長，導(dǎo)致改善缺乏動力，掩蓋很多的問題； 供應(yīng)鏈實施管理千頭萬緒，覺得有很多問題，但不知該無何下手？
   本課程將闡述運用價值流分析來識別價值，哪些是增值的活動，哪些是不增值的活動。并通過相關(guān)改善方法消除或減少不增值的活動。如：提高庫存周轉(zhuǎn)率；精益供應(yīng)鏈；流程分析與改善；柔性生產(chǎn)；快速切換；如何第一次將事情做對等。從而提高效率、降低成本；提高快速反應(yīng)能力；提高綜合競爭力。

● 課程目的：
1、理解和學(xué)會使用價值流分析工具，進一步有效的識別價值。
2、充分認識在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生哪些浪費。掌握常用的流程改進手法和改善技巧，減少浪費，降低成本。
3、能通過有效的方法和工具消除或減少生產(chǎn)過程的各種浪費，讓節(jié)約在企業(yè)中成為一種習(xí)慣。
4、革新觀念，培養(yǎng)各級人員的改善與創(chuàng)新意識。降低制造成本，提高企業(yè)競爭力。
5、提高在生產(chǎn)和庫存管理方面的知識，改進企業(yè)在供應(yīng)鏈全過程的效率。
6、減少資金積壓， 提升周轉(zhuǎn)率，實現(xiàn)及時產(chǎn)品和服務(wù)交付，以最大程度的滿足客戶，并縮小總生產(chǎn)成本。

● 課程內(nèi)容：
一、價值流分析與改善
1、什么是價值流分析
2、從增值比例看改善空間
3、價值流圖析步驟
4、理解當前工序操作
5、價值流圖析當前狀況圖
6、如何圖析將來狀況圖
7、案例分析與模擬演練
二、認識浪費
1、不同的經(jīng)營思想
2、每天都在“燒錢”
3、工廠中常見的七種浪費
4、思考：我們的工廠存在哪些浪費
三、消除浪費常用的七種方法
1、消除浪費之一：集中工廠網(wǎng)絡(luò)
2、消除浪費之二：成組技術(shù)
3、消除浪費之三：源頭品質(zhì)控制
4、消除浪費之四：準時化生產(chǎn)
5、消除浪費之五：均衡生產(chǎn)負荷
6、消除浪費之六：看板拉動
7、消除浪費之七：提高庫存周轉(zhuǎn)
四、生產(chǎn)流程分析與改進常用實戰(zhàn)手法
1、生產(chǎn)流程分析概述
2、生產(chǎn)流程分析的語言及記號
3、生產(chǎn)流程分析步驟
4、工藝流程實戰(zhàn)分析案例
5、作業(yè)流程分析案例
6、聯(lián)合作業(yè)流程分析案例
7、減少工序數(shù)量，縮短總作業(yè)時間
8、人機聯(lián)合作業(yè)
9、停滯與等待的分析與改善
10、動作分析與效率改善
11、動作效率改善案例分析及實戰(zhàn)模擬演練
五、質(zhì)量成本與差錯預(yù)防
1、不僅僅是結(jié)果面的質(zhì)量
2、質(zhì)量成本的構(gòu)成與改善重點
3、FMEA失效模式分析
4、第一次就將事情做對——防錯法
六、精益供應(yīng)鏈案例分析
1、精益供應(yīng)鏈案例精解
2、供應(yīng)鏈中的時間與影響
3、供應(yīng)鏈中的成本浪費
4、對供應(yīng)商的總評估
5、供應(yīng)鏈開發(fā)的五個階段
七、用時間消滅空間——提高庫存周轉(zhuǎn)
1、為什么要提高庫存周轉(zhuǎn)率
2、庫存控制的一般方法
3、通過降低庫存暴露問題
4、布置原則優(yōu)化與提高庫存周轉(zhuǎn)
5、快速換型SMED與提高庫存周轉(zhuǎn)
6、庫存控制關(guān)鍵績效指標體系
7、庫存周轉(zhuǎn)率計算方法與監(jiān)控

● 主講嘉賓：程老師：
   精益生產(chǎn)、工業(yè)工程（IE）、生產(chǎn)作業(yè)管理咨詢顧問與培訓(xùn)講師。
   多年日、美企業(yè)工業(yè)工程工作經(jīng)驗，改善帶頭人。曾先后任IE工程師、IE系長、主管、經(jīng)理；
   工業(yè)工程在中小企業(yè)普及的倡導(dǎo)者；《精益策略在服務(wù)業(yè)中運用》課件的創(chuàng)始人，開啟了國內(nèi)精益策略在服務(wù)業(yè)中運用培訓(xùn)的先河。
主要咨詢項目：
IE系統(tǒng)建立；精益生產(chǎn)（Lean Production）/TPS/NPS推行；生產(chǎn)率提升咨詢輔導(dǎo)；設(shè)施規(guī)劃與物流分析項目承接；服務(wù)業(yè)工業(yè)工程項目承接；改善提案活動輔導(dǎo)；現(xiàn)場改善基礎(chǔ)工作輔導(dǎo)（如：5S、QCC、定置管理等）；單元生產(chǎn)（Cell Production）推行等。
培訓(xùn)課題：
運用IE技術(shù)提高生產(chǎn)效率；精益企業(yè)變革之道——精益生產(chǎn)系統(tǒng)；多品種少批量生產(chǎn)管理實務(wù)；全員現(xiàn)場作業(yè)方法改善訓(xùn)練營；從傳統(tǒng)IE到現(xiàn)代IE實戰(zhàn)攻略；精益生產(chǎn)之快速換型與防錯應(yīng)用；防錯、防呆法技術(shù)應(yīng)用；快速換型（線）實操訓(xùn)練；精益供應(yīng)鏈與庫存控制技術(shù)；PE生產(chǎn)工程師技能提升實操訓(xùn)練；優(yōu)秀品質(zhì)工程師（QE）專業(yè)化訓(xùn)練；工廠價值流分析與制造成本降低；杰出班組長技能提升訓(xùn)練營；如何推行工廠5S活動；現(xiàn)代IE應(yīng)用——單元生產(chǎn)實操訓(xùn)練等。
培訓(xùn)風(fēng)格：
雙向互動，生動活潑，幽默風(fēng)趣，深入淺出，實戰(zhàn)系統(tǒng)。知識面涉及寬、知識點探討深。
輔導(dǎo)過程中，對問題點分析透徹，解決方案簡單、有效、系統(tǒng)。充分體現(xiàn)精益生產(chǎn)與工業(yè)工程低投入、高產(chǎn)出的特性。

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