臨的挑戰(zhàn)
二、供應商管理與跨部門協(xié)作
1、 傳統(tǒng)采購管理的4大誤區(qū)
2、采購與PMC、質(zhì)保、技術工藝部門不協(xié)調(diào)的種種表現(xiàn)及原因分析
案例分析：某公司采購供應商與質(zhì)保部門在質(zhì)量標準上存在分歧而影響生產(chǎn)的教訓。
3、要搞好采購與PMC、質(zhì)保、技術工藝協(xié)作關系應解決五的棘手問題。
案例分析：某跨國公司如何解決全球采購中產(chǎn)品描述和質(zhì)量檢測一致性問題。
三、項目采購中的采購與SQE的協(xié)作
1、項目采購中采購項目經(jīng)理與SQE 協(xié)作關系
2、SQE的角色與職責
3、Sourceing與SQE合作推進供應商開發(fā)、選擇的運作程序
案例分析：美國西屋北京辦事處項目采購運作的成功案例
4、如何強化采購部門的供應商開發(fā)、管理與評估的核心功能
案例分析：廣東北電Sourceing與SQE的默契配合，促進供應商供貨質(zhì)量持續(xù)改進成功案例
5、如何從機構設置與采購功能定位上解決采購充當滅火隊問題——采購部門的商務功能如何與物流控制功能分離
成功案例：雅新電子（蘇州）公司在Sourceing與供應商簽訂的采購框架協(xié)議下，PMC下訂單拉動供應商供貨的成功
第二部分 供應商質(zhì)量管理與過程控制一、供應商質(zhì)量管理與過程控制
1、質(zhì)量與質(zhì)量管理的觀念及目標
2、產(chǎn)品質(zhì)量與過程質(zhì)量
3、供應商質(zhì)量管理與過程控制
二、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃
1、APQP的概念及組織分工
2、APQP的核心功能
3、APQP定義范圍
4、產(chǎn)品品質(zhì)規(guī)劃流程
5、SGM產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃六步驟（APQP）操作
三、通過產(chǎn)品和過程的控制實現(xiàn)質(zhì)量保證
AQMPP三個階段
階段1，需求的表達和供應商的選擇(選擇和確定供應商）
階段2，通過產(chǎn)品和過程的控制實現(xiàn)質(zhì)量保證（AQMPP）
預 技 術 分 析（ATP）
關鍵功能和技術特性（CTFE）
缺陷消除和風險控制計劃
Q3P—漸進式產(chǎn)品和過程鑒定
階段3，現(xiàn)生產(chǎn)產(chǎn)品的質(zhì)量控制（批量產(chǎn)品的質(zhì)量控制）
四、采購與SQE如何共同開展供應商物流過程與產(chǎn)品質(zhì)量評審
1、采購與SQE分工
2、供應商物流過程評審的具體內(nèi)容
3、產(chǎn)品質(zhì)量評審的具體內(nèi)容
案例分析：上海大眾汽車供應商質(zhì)量過程控制與評審操作程序案例分析
第三部分 供應商開發(fā)與評估一、如何建立供應商開發(fā)與評估組織機構和運行體制
二、開發(fā)供應商目前面臨的問題
三、開發(fā)供應商、培養(yǎng)供應商與國產(chǎn)化的策略
四、供應商開發(fā)團隊構成及職責分工
五、如何選擇合格供應商
1、供應商選擇原則
2、供應商選擇的步驟與方法
3、對單一供應商的選擇
4、如何從價格與質(zhì)量選擇供應商
5、供應商選擇的途徑和方式
6、選擇供應商應考慮的六大條件和24個要素
案例分析：株洲電力機車選擇供應商的標準
六、開發(fā)供應商的業(yè)務操作細節(jié)案例分析
1、項目引入
2、預選點與資源確定
3、樣品認可
4、首批樣品認可
5、批產(chǎn)樣品認可
6、批量供貨
7、進行評審
8、供應商的定點
案例分析：美國西屋公司如何選擇合格供應商成功案例
七、供應商應評估指標體系與評估方法
1、供應商應評估參與部門及數(shù)據(jù)來源
2、如何將非定量指標定量化
案例分析:成都某飛機制造評審發(fā)動機供應商的成功案例
3、評估項目權重設置及權指數(shù)評估方法應用
4、供應商應評估指標體系與評估方法
西門子通訊評估供應商案例分析
上海大眾汽車評估供應商案例分析
案例操作：供應商案例評估操作（定量評估與表單操作）
八、如何對合格供方進行有效管理（某企業(yè)案例分析）
1．如何確定合格供方管理的分工、職責及原始統(tǒng)計資料的來源
2．如何確定外協(xié)廠商品質(zhì)評價項目、評價方法
3．月度考核及通報（質(zhì)量、交貨、服務等考核權重、標準及計分方法）
4．質(zhì)量問題匯總及重大質(zhì)量問題通報
5．限期整改、停貨、恢復供貨及取消資格
6．年度綜合考核評價
第四部分 如何整合供應商，降低采購成本
一、供應商整合與降低采購成本
1、目前外協(xié)供應商存在的問題
2、供應商整合的概念
3、如何突破供應商整合瓶頸，降低采購成本
二、供應商整合的基本目標
1、如何提高供應商集成能力，減少供應商數(shù)量
2、如何強化供應商過程控制，提高供應商產(chǎn)品質(zhì)量、交貨準確率和持續(xù)改善。
3、如何提高物料免檢率和實現(xiàn)“零庫存”。
4、如何同供應商一起解決質(zhì)量、成本與交貨期等問題，提升供應商的快速響應能力。
5、如何使供應商單一供貨向前期參與產(chǎn)品開發(fā)和提供技術支持轉(zhuǎn)化
三、整合供應商、充分利用外部資源，實行雙贏十大成功案例分析
1、如何由注重供應商事后考核轉(zhuǎn)化為過程控制和持續(xù)改進
案例分析：東風汽車對某汽車零部件企業(yè)進行質(zhì)量整改的成功經(jīng)驗
2、如何從采購管理向供應商過程管理轉(zhuǎn)變
案例分析：美國西屋公司北京辦事處SQE如何幫助供應商提高質(zhì)量和降低成本的成功案例
3、如何整合供應商資源，降低非價格因素成本
案例分析：秦皇島邦迪汽車管路系統(tǒng)要求供應商改變物料包裝方式，堵塞了驗收背漏洞，大幅提高驗收效率成功案例，
4、如何由單純供貨向雙贏供應鏈合作伙伴關系轉(zhuǎn)化
案例分析：重慶李爾汽車裝飾如何以供應商等級評定為抓手提升供應商服務水平
5、如何由注重自身成本向降低供應鏈成本轉(zhuǎn)變
案例分析：SGM同安吉TNT物流公司合作大幅降低配套廠和自身物流成本的成功案例。
6、如何減少供應鏈中的不增值因素，實現(xiàn)供應鏈無縫隙對接
案例分析：上海大眾、SGM如何利用（Milk-Run）系統(tǒng)拉動供應商供貨成功案例
7、主裝企業(yè)如何整合供應商物流資源，降低供應商物流成本
案例分析：徐工集團美馳車橋、上海大眾、SGM如何推行供應商標準工位器具供貨成功案例、照片。
8、如何正確認識采購價格成本因素和非價格成本因素
案例分析：上海飛利浦電子以降價向降低采購成本轉(zhuǎn)化，利用供應商資源的成功案例
9、如何由看報價轉(zhuǎn)變?yōu)榭垂虄r格構成和降價潛力
案例分析：上海大眾汽車對供應商報價評價標準
10、如何從為庫存采購到為訂單采購轉(zhuǎn)變
案例分析：雅新電子（蘇州）JIT采購成功案例
第五部分 如何控制供應商合作過程的風險
一、如何加強采購風險管理與控制，維護企業(yè)利益
二、如何防止被供應商控制
1、對單一供應商的控制
2、如何避免供應商突然斷貨
三、 采購跟催與確保供貨
1、采購的一般流程
2、采購訂貨五種方式
3、物料短缺八大原因分析
4、物料短缺七種預防對策
案例分析：蘇州米克朗預防和應對缺貨的成功經(jīng)驗
5、供應商準時交期管理十種方法
6、如何通過改進供應商供貨模式，確保及時供貨
案例分析：目前汽車行業(yè)供應商供貨模式，確保及時供貨的最新做法。
四、同供應商合作過程的十大風險分析
五、企業(yè)采購行為風險防范
1、企業(yè)采購外部因素風險
案例分析：采購舞弊行為、供應商缺少誠信，合同條款存在漏洞，采購部門合同審核不嚴格給企業(yè)帶來的損失
案例分析：東風汽車如何規(guī)避供應商因材料成本上漲而中止供貨的風險成功案例
案例分析：廣州本田汽車發(fā)動機如何打破某傳動軸企業(yè)壟斷，規(guī)避采購風險的成功案例
2、企業(yè)采購內(nèi)部因素風險
案例分析：某企業(yè)技術部門指定供應商、產(chǎn)品品牌，造成采購處于被動地位的教訓
3、如何防范采購舞弊
案例分析：上海匯眾汽車如何有效防范采購舞弊的成功案例
六、企業(yè)采購風險防范與管理審計
1、如何搞好采購全過程、全方位的監(jiān)督
案例分析：某能源企業(yè)《合格供應商選擇程序》分析
2、如何對備件需求和采購計劃的審計
3、如何對采購招標與簽約審計監(jiān)督
案例分析：某核電站《招標與投標管理程序》分析
4、如何對采購合同臺賬、合同匯總及信息反饋的審計
5、如何對采購合同進行法律評審及合同執(zhí)行中的審計
案例分析：某能源企業(yè)《采購合同評審程序》分析
附件：
德國大眾汽車《供應商物流過程評審條例》
某企業(yè)《采購框架協(xié)議》
某企業(yè)《采購管理辦法》
某企業(yè)《設備招標采購管理辦法》
某企業(yè)《采購合同管理辦法》
某企業(yè)《供應商評估辦法》
● 顧問介紹 翟光明
上海交大碩士，國家注冊高級咨詢師，國家倉儲職業(yè)鑒定項目創(chuàng)始人（國家倉儲職業(yè)鑒定標準制定者，國家1+X倉儲職業(yè)鑒定教材總主編），上?？∵\集團物流總監(jiān)，兼任上汽集團培訓中心、中德跨國企業(yè)培訓中心、德國萊茵TUV、通標SGS高級物流與供應鏈管理首席培訓、咨詢師。根據(jù)TS16949、ISO-9000、GMP質(zhì)量體系的要求，為幾百家著名跨國公司和世界500強外資企業(yè)提供包括倉儲與配送運作實務、生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）、工廠內(nèi)部物流管理與控制等課程培訓和管理咨詢近二十多年，是國內(nèi)物流與供應鏈及庫存管理著名專家之一。任2007年中國制造業(yè)物流赴日本考察團團長。內(nèi)訓客戶包括：沈陽寶馬、東風日產(chǎn)、上海大眾、上海通用、一汽集團、廣本汽車發(fā)動機、襄樊東風康明斯、東軟飛利普、廣東北電、諾基亞通訊設備、住友電工（上海）、上海達豐電腦、大亞灣核電站、秦山核電、中海油湛江南油、湛江油服、上海寶鋼集團、寧夏青銅峽鋁業(yè)、三一重裝、海爾、美的、TCL、九陽家電、施貴寶制藥、上海羅氏制藥、匯源果汁、光明、蒙牛、伊利、青島圣元乳業(yè)、四川雪花、蒲田雪津啤酒等。
