TCM全面成本設計與控制管理

課程收益
1. 學習企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略策劃管理
2. 掌握TCM全面成本體系的構建
3. 掌握TCM全面成本實績差異分析與控制管理

課程背景
    TCM(Total Cost Management) 全面成本管理包括：全壽命期造價管理、全過程造價管理、全要素造價管理和全方位造價管理。為了把握企業(yè)管理運營成本真實信息，改善經(jīng)營過程，為合理高效使用資源決策、產(chǎn)品定價及管理運營戰(zhàn)略定位，將全面造價管理有效地利用專業(yè)知識與技術，對資源、成本、盈利和風險進行系統(tǒng)籌劃和控制。本課程重點對勞動力成本、原材料成本、生產(chǎn)效率成本、品質(zhì)管控成本、管理風險等的不斷提升，導致市場競爭力削弱、企業(yè)盈利空間萎縮。縱觀歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。企業(yè)家們應該意識到：把企業(yè)做專、做精、做強，高效優(yōu)質(zhì)，低本厚利的利他原則是生存的不二選擇！

課程大綱

一、成功企業(yè)經(jīng)營戰(zhàn)略策劃管理
1. 工廠運營動漫案例分析
2. 制造業(yè)未來的核心競爭是什么
1) 運營流程的管理
2) 運營成本的管理
3) 開源節(jié)流+后天獨特的成本優(yōu)勢
3. 企業(yè)文化體系的構筑
1) 堅持成本領先戰(zhàn)略（職工五定干部五包）
2) TNGA【Toyota New Global Architecture豐田新全球構架】戰(zhàn)略
3) 豐田TPS生產(chǎn)管理系統(tǒng)(KANBAN/JIT/零缺陷等）
4) 構建TOYOTA TPS之屋，精益管理體系
①　豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
②　豐田精益管理的秘訣
③　豐田精益管理的核心
④　豐田精益管理的文化
⑤　豐田精益管理的流程
⑥　豐田精益管理的指標
⑦　豐田企業(yè)收益的設計與控制
⑧　觀看視頻：豐田精益管理的法寶
⑨　企業(yè)經(jīng)營指標的執(zhí)行系統(tǒng)
⑩　可行性方案的設計與控制管理
11　企業(yè)、部門與崗位指標的經(jīng)營管理
12　產(chǎn)品戰(zhàn)略的設計與控制管理
13　供應鏈核心價值的管理
14　盡善盡美
4. 使企業(yè)效率利益倍增的生產(chǎn)模式沙盤演練
5. 企業(yè)永存的法寶“變革”
6. 設計不同管理級別的經(jīng)營戰(zhàn)略
7. 設計產(chǎn)品的經(jīng)營戰(zhàn)略
8. 改變企業(yè)的經(jīng)營方式
9. 權重企業(yè)經(jīng)營指標
10. 設計科學合理的管理流程
11. 精益生產(chǎn)標桿企業(yè)發(fā)展之路
12. 精益管理標桿企業(yè)發(fā)展之路
13. 精益供應鏈標桿企業(yè)發(fā)展之路

二、TCM全面成本體系的構建
1. 構建TCM全面成本系統(tǒng)的目的
2. TCM全面成本系統(tǒng)構建的基本流程
3. TCM全面成本系統(tǒng)設計模式
4. 中長短期成本計劃的整體設計思路
5. 制定企業(yè)經(jīng)營理念和經(jīng)營方針
6. 制定部門經(jīng)營方針和行動目標
7. 制定部門各類產(chǎn)品的《基本行動方針和行動目標》
1) 確立各類產(chǎn)品的基本行動方針和目標
2) 明確PDCA行動內(nèi)容的具體時間推移計劃
3) 明確部門的重點課題
4) 明確PDCA行動內(nèi)容的責任部署和協(xié)力部署
5) 明確PDCA行動內(nèi)容主要責任擔當和執(zhí)行者
8. 落實經(jīng)營指標的管理系統(tǒng)及方法
9. 確保經(jīng)營指標的管理技術
10. 制訂高額備品費用投資計劃的
11. 制訂新規(guī)設備費用的投資計劃
12. 制訂生產(chǎn)能力評估表
13. 制訂年度銷售計劃與生產(chǎn)計劃
14. 制訂原材料及部品購買計劃
15. 制訂全庫存數(shù)量、金額、單價計劃
16. 制訂全庫存資金周轉(zhuǎn)計劃
17. 制訂人員需求計劃
1) 在籍人員計劃
2) 設定合理的離職率
3) 設定合理的出勤率
18. 制訂總成本利益計劃
1) 制訂各工序的銷售計劃
2) 制訂各工序的材料及備件的購買計劃
3) 制訂總生產(chǎn)成本計劃
4) 制訂各工序生產(chǎn)成本計劃
5) 制訂間接部門管理成本計劃
6) 制訂各工序半成品月初月末總計劃
7) 制訂各工序完成品月初月末總計劃
8) 制訂人員、人均產(chǎn)出、良品率、出勤時間計劃
9) 制訂主材料收益計劃
19. 驗證行動方案執(zhí)行后的總成本計劃走勢
20. 現(xiàn)場演練：設計自己公司的成本體系架構
1) 設計公司的經(jīng)營理念、經(jīng)營指標和重點課題
2) 設計部門的經(jīng)營理念、經(jīng)營指標和重點課題
3) 請按照費用科目進行變動費和固定費的分類
4) 詳細設計變動費和固定費的各項費用科目內(nèi)容
5) 制定重點課題的改善行動方案
6) 公司毛利率為30%

三、TCM全面成本實績差異分析與控制管理
1. 盈虧平衡點管理
1) 確定成本管理的紅海戰(zhàn)略與藍海戰(zhàn)略
2) 稻盛和夫的經(jīng)營理念“只有想不到，沒有做不到”
3) 明確部門總責任人的責任權限及義務
4) 明確部門經(jīng)理的責任、權利與義務
5) 明確班組的責任、權利及義務
6) 總成本計劃、預測與實績管理
7) 單一產(chǎn)品的成本預算管理
8) 多類產(chǎn)品成本的預算管理
9) 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本
10) 職業(yè)經(jīng)理人如何權衡管理面子與財務實力
11) 企業(yè)中高層管理人員如何看懂《會計財務報表》
12) 如何計算企業(yè)盈虧平衡點
13) 企業(yè)降本增效戰(zhàn)術方法
14) 現(xiàn)場變動費用的計劃、預算與實績管理
2. 庫存極少化管理
1) 確定企業(yè)資金周轉(zhuǎn)率及資產(chǎn)收益率
①　材料周轉(zhuǎn)率
②　半成品周轉(zhuǎn)率
③　成品周轉(zhuǎn)率
④　綜合周轉(zhuǎn)率
2) 庫存周轉(zhuǎn)計劃與實績控制管理
①　主材料庫存量及金額管理
②　輔耗材庫存量及金額的管理
③　消耗品庫存量及金額的管理
④　在制品庫存量及金額的管理
⑤　完成品庫存量及金額的管理
⑥　減少庫存的看板運用管理
⑦　完成品ABCD庫齡運用管理
⑧　庫存紅牌作戰(zhàn)法運用管理
⑨　挖掘變廢為寶方法管理
⑩　生產(chǎn)流程（L/T）的計劃與控制管理
3. 事務流程高效化管理
1) 全面優(yōu)化與控制事務流程
2) 采用多維方式挖掘現(xiàn)場浪費源頭
3) 短縮企業(yè)和企業(yè)間的信息流時間
4) 短縮部門間信息流程時間
5) 短縮工序與工序間信息流程時間
6) 構建高效低本的會議機制
4. 產(chǎn)品流程高效化管理
1) 布局結構的改善
①　離島式布局效率分析
②　一個流布局效率分析
③　單件屋布局效率分析
④　U型布局效率分析
⑤　S型布局效率分析
2) 工程價值流改善
①　加工方式的優(yōu)化
②　零檢查出貨
③　零搬運產(chǎn)品流
④　零停滯產(chǎn)品流
3) 現(xiàn)場作業(yè)效率改善
①　SOP標準化作業(yè)
②　經(jīng)濟動作的運用
③　零工具化修理設備
④　SMED快速換模
5. 不斷提升產(chǎn)品直通率
1) 豐田經(jīng)營理念：在安全的基礎上全面降低成本
2) TPS/JMS QC工藝方案管理
3) 工程良品率的設計與計算
4) 綜合良品率的設計與計算
5) 豐田品質(zhì)管理體系
①　構筑品質(zhì)經(jīng)營理念及品質(zhì)方針
②　立足專業(yè)
③　注重細節(jié)
④　匠心品質(zhì)
⑤　安全第一
⑥　FMEA&C0NTROL PLAN
⑦　制定產(chǎn)品限度管理基準
⑧　構建4檢+4不管理體系
⑨　制訂PDCA改善方案
⑩　設定中長期改善MBO目標
11　生產(chǎn)成本意識生活化
6. 不斷提升人均產(chǎn)出效率
1) 人均產(chǎn)出效率的設計與計算
2) 部門效率的計劃與控制管理
①　企業(yè)人均產(chǎn)出的計劃與控制管理
②　部門人均產(chǎn)出的計劃與控制管理
③　個人平均時間產(chǎn)出的計劃與控制管理
④　生產(chǎn)能力提升10法
⑤　生產(chǎn)計劃與實績目視化管理
⑥　出貨計劃與實績的目視化管理
⑦　人工成本的計劃與控制管理
3) 產(chǎn)能過不足的改善方案
4) 生產(chǎn)效率看板拉動管理
5) 生產(chǎn)數(shù)量推移管理
6) 制訂PDCA效率改善方案
7. 倉儲物流成本的控制管理
1) 經(jīng)營理念及經(jīng)營策略
2) 不斷延展利潤點
①　提高銷售價格
②　降低成本
3) 選擇適合的生產(chǎn)方式
①　排除現(xiàn)場的浪費
②　追求真實的人均產(chǎn)出管理
③　把握整體效率高于局部效率的改善
④　不斷改善現(xiàn)場的工作效率
⑤　導入JIT  管理模式
4) 選擇適合的外物流模式
①　高集載率的海運集裝箱物流模式
②　遠距離的中繼地物流模式
③　多品少量短期物流模式
④　生產(chǎn)線同步運輸?shù)捻樢锪髂Ｊ?BR>5) 選擇適合的內(nèi)物流模式
①　YARD卡車調(diào)度廠優(yōu)化管理
②　P-Lane進度吸收分割鏈管理
③　PC Store 生產(chǎn)指令控制區(qū)管理
④　SPS成套零部件供給L/T極端化管理
6) 豐田物流供應鏈的成功典范
①　PO→MO全球最快模式的運營
②　選擇適合的供應鏈運營管理模式
③　產(chǎn)供銷合作共贏模式
7) 消除物流過程的浪費
①　YD物流工程等待浪費
②　消除搬運的浪費
③　消除物流人員動作的浪費

四、TCM全面成本管理體系構建咨詢輔導案例解析

【老師簡介】
王國超--高端生產(chǎn)管理老師/精通生產(chǎn)全盤管理咨詢師
精通精益生產(chǎn)/精益管理/精細化管理/精細化生產(chǎn)管理

教育經(jīng)歷：
王國超老師，71年出生于陜西漢中，西安大學畢業(yè)，機電技術專業(yè)，北京大學EMBA工商管理，維多利亞大學MBA高級工商管理碩士生，國家注冊安全主任。

工作經(jīng)歷：
    王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，工廠遍及日本、馬來西亞、新加坡、菲律賓、美國、墨西哥、韓國、臺灣、大陸等，銷售基地遍布全球。全球工作人員多達十幾萬人、其中大陸13450人。生產(chǎn)的產(chǎn)品如電阻、電容、電感、壓敏變阻器、集成電路板、藍牙系列產(chǎn)品、CD、VCD、DVD等。中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）工作19年，歷任制造部部長、事業(yè)管理部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部生產(chǎn)管理中心總監(jiān)），管理大陸工廠基-中-高層管理人員（包括日本人、韓國人、臺灣人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。

工作成果：
   王國超老師在工廠生產(chǎn)全盤管理、工廠全面運營策劃、健康安全衛(wèi)生管理、事業(yè)計劃與成本控制管理、卓越5S活動的開展與運用、IE工業(yè)工程管理、JIT（LP）精益生產(chǎn)、精益管理等方面有著極其豐富的理論和實踐相結合的管理理念，特別是中日文化相結合的管理理念。在此期間曾多次去日本、韓國參加過世界級的管理學術、品質(zhì)改善、成本控制、新生產(chǎn)方式改革等成果研討會，并多次獲得個人和團體一等獎和特等獎榮譽(如99年6月-12月日本國群馬縣太陽誘電本社研修科研成果研討會、04年9月-05年1月韓國太陽誘電研修成本控制成果研討會、2010年10月-11月日本國群馬縣太陽誘電本社研修品質(zhì)改善成果研討會)。

老師優(yōu)勢：
19年的日系企業(yè)管理經(jīng)驗，曾幾度去日本、韓國研修精益管理，受到日本著名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導。
將日系企業(yè)及世界500強企業(yè)的管理精華快速引領中國企業(yè)進行量到質(zhì)的飛躍發(fā)展。管理技術不再是單邊獨有，我們不但擁有，還在不斷深化與變革，即將成為全球管理技術的引領者和管理技術的倡導者。
    王老師的管理理念是結合了世界500強企業(yè)的管理經(jīng)驗，懂得如何在中國文化背景下巧妙靈活的結合外資企業(yè)管理的經(jīng)驗，為中國企業(yè)的做大做強、快速走向國際化道路而“增磚添瓦”，他的管理理念特點是：通俗易懂、實用、好用，被業(yè)界廣泛認同和贊譽。

咨詢輔導過的企業(yè)：
富寶集團（港資）--現(xiàn)場7S咨詢；
惠聯(lián)包裝（港資）--工廠架構優(yōu)化；
哈娜瑪薩（日資）--精益生產(chǎn)推行與輔導；
車之驕（馬來西亞）--工廠配置優(yōu)化、7S推行、組織優(yōu)化管理等；
雅日玻璃鋼（日資）--事業(yè)計劃設計和成本管控、品質(zhì)改善、執(zhí)行力改善等；
耀昇石油--工廠規(guī)劃、企業(yè)文化建設、事業(yè)計劃設計與成本管控、工廠管理規(guī)定等；
錦瑟服飾--績效考核優(yōu)化、企業(yè)文化建設、7S推行、標準成本設計與成本控制管理等。

【主講課程】精益生產(chǎn)，精益管理，精細化管理，精細化生產(chǎn)管理，IE工業(yè)工程，成本管控，5S，6S，7S，安全生產(chǎn)管理，目視化管理，辦公室5S，倉儲管理，PMC--生產(chǎn)計劃與物料控制，杰出班組長，車間主任技能提升，TWI等。