精益企業(yè)價(jià)值—精益思想新發(fā)展
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LAI計(jì)劃的精益企業(yè)價(jià)值觀對精益思想的目標(biāo)、原則和實(shí)踐都有更深刻的描述和修正，因而是對精益思想的新發(fā)展。本文介紹關(guān)于精益企業(yè)價(jià)值的基本概念。
“精益（Lean）”術(shù)語出現(xiàn)已經(jīng)十余年了。在這期間，精益制造創(chuàng)造了20世紀(jì)工業(yè)企業(yè)再造的奇跡，在汽車、航空、電子等高技術(shù)行業(yè)被作為新一代工業(yè)革命在推廣著。精益思想也跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用。精益模式?jīng)_擊和再造著近百年來人們習(xí)以為常的大規(guī)模成批處理和層級管理的觀念，正在改變著人們的工作方式，提高了人類各種社會活動的效率、節(jié)省了資源的消耗量，已經(jīng)成為新一輪管理革命的指導(dǎo)思想。
進(jìn)入21世紀(jì)，實(shí)現(xiàn)精益的方法、經(jīng)驗(yàn)日益豐富和成熟。在這期間數(shù)字化制造為精益的實(shí)現(xiàn)又提供了更強(qiáng)大的工具，擴(kuò)展了精益在制造企業(yè)中應(yīng)用的范圍。精益的先行者們開始對精益的理論和實(shí)踐進(jìn)行系統(tǒng)化的提升，不可避免的對傳統(tǒng)的、或者通俗的實(shí)現(xiàn)精益的概念提出了修正。這些進(jìn)步集中反映在美國精益航空進(jìn)取計(jì)劃Lean Aerospace Initiative（LAI）[1]的精益企業(yè)價(jià)值 觀點(diǎn)中。
和精益思想提出消除浪費(fèi)一樣，精益企業(yè)價(jià)值 觀又一次點(diǎn)破了一個(gè)很通俗的道理：任何一個(gè)企業(yè)必須有它自己存在的價(jià)值。企業(yè)價(jià)值體現(xiàn)在它的一切活動、企業(yè)自身必須對與它相關(guān)的人、組織和社會付給滿足需求的價(jià)值——交付客戶以產(chǎn)品和服務(wù)、給股東投資的回報(bào)、保證供應(yīng)商和伙伴的利益和發(fā)展、付給雇員勞動的薪酬和關(guān)懷，以及更多對社會的教育、環(huán)保、安全和其它的貢獻(xiàn)。精益則是有效提升企業(yè)價(jià)值的理念、方法和實(shí)踐。實(shí)行精益原則和實(shí)踐的企業(yè)是精益企業(yè)，精益企業(yè)比傳統(tǒng)企業(yè)有更大的價(jià)值，因而具有更大的生存空間、更具有競爭優(yōu)勢。
LAI計(jì)劃的精益企業(yè)價(jià)值觀對精益思想的目標(biāo)、原則和實(shí)踐都有更深刻的描述和修正，因而是對精益思想的新發(fā)展。本文介紹關(guān)于精益企業(yè)價(jià)值的基本概念。
1 消除浪費(fèi)是精益的手段，不是精益的目標(biāo)
精益企業(yè)價(jià)值對精益思想修正的焦點(diǎn)之一是精益和消除浪費(fèi)的提法。最先提出消滅浪費(fèi)的是日本豐田汽車公司的經(jīng)理大野耐一（Taiichi Ohno，“Toyoto Production System”, 1988）。日本在2戰(zhàn)之后的困難經(jīng)濟(jì)環(huán)境發(fā)展汽車，只能處處節(jié)省。作為減少投入的措施，大野耐一提出消滅浪費(fèi)，并指出了著名的7種浪費(fèi)。在《改變世界的機(jī)器》中，Womak等人說“精益生產(chǎn)方式是‘精益’的，因?yàn)榕c大量生產(chǎn)方式比較，一切投入都大為減少”。最近由Womak領(lǐng)導(dǎo)的Lean Enterprise Institute 最新編撰的《精益詞典Lean Lexicon》中，仍舊定義精益生產(chǎn)是“組織和管理產(chǎn)品開發(fā)、作業(yè)、供應(yīng)商和客戶關(guān)系的業(yè)務(wù)系統(tǒng)，與過去的大量生產(chǎn)系統(tǒng)相比，精益生產(chǎn)消耗較少的人力、空間、資金和時(shí)間制造最少缺陷的產(chǎn)品以準(zhǔn)確的滿足客戶的需要” 。在這些定義里，將減少消耗做作精益的標(biāo)志，因?yàn)橛镁嫠枷雽徱暟凑諅鹘y(tǒng)的勞動分工和大批量生產(chǎn)原則所建立的企業(yè)，其過程必然是臃腫的。
到1996年Womack & Jones在《精益思想》中，開篇明義、旗幟鮮明的提出“和muda(浪費(fèi))針鋒相對的精益思想”，將所有業(yè)務(wù)過程中消耗了資源而不增值活動叫做浪費(fèi)，又將浪費(fèi)增加至8種。精益思想5項(xiàng)基本原則與消滅浪費(fèi)緊密相連。精益思想用“浪費(fèi)”將傳統(tǒng)現(xiàn)代企業(yè)不適應(yīng)新經(jīng)濟(jì)的弊病表面化、通俗化，更易于企業(yè)理解和接受。此后很多學(xué)者或企業(yè)中流傳頗廣的是“精益就是消除浪費(fèi)”，或徑直將精益思想稱作為“消滅浪費(fèi)的哲理”。而實(shí)施精益制造就是找出哪些活動是真正創(chuàng)造價(jià)值的，而又是哪些活動在浪費(fèi)，從而在生產(chǎn)、物流和存貨、基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)、決策等過程中不斷地消除浪費(fèi)。通過消除浪費(fèi)改進(jìn)企業(yè)的產(chǎn)出效率?！跋速M(fèi)”為企業(yè)帶來了巨大的效益。
但是美國的精益航空進(jìn)取計(jì)劃LAI在調(diào)查研究了美國航空企業(yè)的精益成就后指出，過分突顯消除浪費(fèi)的重要卻掩蓋著對優(yōu)化創(chuàng)造價(jià)值過程的進(jìn)取精神的忽視。LAI主張將“消除浪費(fèi)”與“創(chuàng)造價(jià)值”相提并論，重要的是“將蛋糕做大”，在創(chuàng)造價(jià)值時(shí)消除浪費(fèi)。因此，美國的精益航空進(jìn)取計(jì)劃提出了新的“造就精益becoming lean”的概念。造就精益是以創(chuàng)造價(jià)值為目標(biāo)消除浪費(fèi)的過程。這個(gè)定義為將消除浪費(fèi)擺在了精益措施或工具的地位，而不是精益的目標(biāo)。新的“精益”概念建立了一種更加積極和完整的改進(jìn)模式，更加強(qiáng)調(diào)產(chǎn)品、服務(wù)和組織創(chuàng)造價(jià)值而不僅僅是消除浪費(fèi)。
2 精益的價(jià)值觀是多維的，不僅僅客戶
在Womak & Jones在精益思想 中提出了精益思想5項(xiàng)基本原則，第一條就是“定義價(jià)值”。這里定義“正確的確定價(jià)值就是以客戶的觀點(diǎn)來確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)到交付的全部過程，實(shí)現(xiàn)客戶需求的最大滿足?！?與之對照的是，大量生產(chǎn)企業(yè)過去的價(jià)值觀都是以企業(yè)自己為中心的。這當(dāng)然是一個(gè)重要的進(jìn)步。從“以客戶的觀點(diǎn)定義價(jià)值”出發(fā)，企業(yè)的一切活動都是由客戶驅(qū)動的。從此導(dǎo)出了精益思想的其它基本原則：識別價(jià)值流、流動、拉動和過程盡善盡美等。 “以客戶的觀點(diǎn)定義價(jià)值”成為精益思想的核心觀點(diǎn)。
但是LAI提出，“在21世紀(jì)，為企業(yè)的每一個(gè)參與者定義和交付價(jià)值成為企業(yè)的核心競爭之一。實(shí)現(xiàn)這種競爭必須具備整個(gè)企業(yè)的精益能力?！币簿褪钦f，盡管客戶滿意是必要的，但孤立的強(qiáng)調(diào)客戶滿意對保證企業(yè)長期的成功是不夠的。最初的精益原則偏重于強(qiáng)調(diào)關(guān)注客戶的價(jià)值，而當(dāng)今企業(yè)成功的關(guān)鍵因素是對所有企業(yè)參與者需求的平衡。
在任何復(fù)雜的企業(yè)都有許多參與者——所有對組織目標(biāo)的實(shí)現(xiàn)有影響能力或受影響的組織或個(gè)人都是參與者。除了客戶之外，參與者通常包括股東、各種類型的雇員、供應(yīng)商、合作伙伴、政府部門、整個(gè)社會（包括一般公眾和激進(jìn)主義團(tuán)體，如綠色、反核、反戰(zhàn)等組織）。必須考慮他們的相互影響、貢獻(xiàn)以及在驅(qū)動企業(yè)價(jià)值中的作用，最終所有價(jià)值都統(tǒng)一在客戶價(jià)值的實(shí)現(xiàn)上。
傳統(tǒng)的精益強(qiáng)調(diào)消除浪費(fèi)?，F(xiàn)在我們明白，對于企業(yè)不僅改進(jìn)效率重要，而為所有參與者創(chuàng)造價(jià)值更重要。精益價(jià)值觀的變化也會對動員企業(yè)所有參與者共同為實(shí)現(xiàn)核心企業(yè)的精益化起推動作用，而這正是過去實(shí)現(xiàn)精益的難點(diǎn)之一。新的價(jià)值觀將對精益的推廣產(chǎn)生更為積極的作用。
3 全方位的精益，不限于生產(chǎn)和生命周期之內(nèi)
在豐田生產(chǎn)方式和《改造世界的機(jī)器》、《精益思想》兩本書中，精益的內(nèi)容和作用范圍是清楚的，包括了價(jià)值創(chuàng)造的全過程——
從概念到投產(chǎn)的設(shè)計(jì)過程，
從定貨到送貨的信息過程，
從原材料到產(chǎn)品的轉(zhuǎn)換過程，
全生命周期的支持和服務(wù)過程。
但是理論與實(shí)際是脫離的。由于精益出身于“生產(chǎn)”、“制造”，長期以來人們習(xí)慣于對精益的這些稱謂和將精益與JIT等同的誤解，使傳統(tǒng)的精益應(yīng)用多數(shù)仍然局限在“生產(chǎn)”、“制造”和JIT/看板上。見到的精益所取得的效果多數(shù)是現(xiàn)場和作業(yè)層次的成就。僅在生產(chǎn)、研制或供應(yīng)鏈單個(gè)實(shí)體實(shí)現(xiàn)精益只能是局部優(yōu)化或孤島式的成功。
美國精益航空進(jìn)取計(jì)劃LAI大大地推動了精益原則在企業(yè)的應(yīng)用范圍。LAI定義了3種企業(yè)過程：
生命周期過程：從原始創(chuàng)意經(jīng)過設(shè)計(jì)、開發(fā)、生產(chǎn)到交付和運(yùn)行支持的產(chǎn)品全生命周期過程，如項(xiàng)目跟蹤和管理、需求定義、產(chǎn)品和工藝開發(fā)、供應(yīng)鏈管理、生產(chǎn)、分銷和支持等。這是直接創(chuàng)造交付給客戶的產(chǎn)品、系統(tǒng)和服務(wù)的價(jià)值流活動。這部分與傳統(tǒng)精益思想關(guān)注的企業(yè)過程是一致的。按精益的的觀點(diǎn)在整個(gè)產(chǎn)品生命周期起作用的過程都必須優(yōu)化。與此相反，多數(shù)傳統(tǒng)的模式所進(jìn)行的優(yōu)化多數(shù)是局部的和自身作業(yè)的優(yōu)化。
基礎(chǔ)保證過程：主要包括財(cái)務(wù)管理、信息技術(shù)、人力資源、質(zhì)量保證、生產(chǎn)能力和維護(hù)以及環(huán)境、健康和安全等。是對生命周期過程和企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)過程的支持過程。由于這些過程不直接創(chuàng)造價(jià)值，對它們的改進(jìn)往往被忽視。但是在在精益企業(yè)里必須對他們進(jìn)行再造，以適應(yīng)對其它企業(yè)過程的支持。
企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)過程：是領(lǐng)導(dǎo)指導(dǎo)企業(yè)活動的過程。包括戰(zhàn)略計(jì)劃、業(yè)務(wù)模型、業(yè)務(wù)增長管理、戰(zhàn)略伙伴關(guān)系、組織結(jié)構(gòu)和集成以及企業(yè)再造等。這些過程往往是跨越企業(yè)之間的。在為客戶和參與者創(chuàng)造更高價(jià)值過程中，企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)提供指導(dǎo)和掃清在整個(gè)生命周期過程內(nèi)的障礙，指導(dǎo)基礎(chǔ)保證過程改進(jìn)對其它企業(yè)的響應(yīng)。
在精益環(huán)境中，企業(yè)的所有3個(gè)過程都必須用與傳統(tǒng)大量生產(chǎn)完全不同的方式運(yùn)作。在傳統(tǒng)精益思想中，對后2種企業(yè)過程并沒有給予足夠的重視。新的精益實(shí)踐發(fā)展了企業(yè)全方位過程實(shí)現(xiàn)精益，而不僅僅是在產(chǎn)品或項(xiàng)目的生命周期之內(nèi)。只有用大集成的企業(yè)觀才能使精益真正產(chǎn)生巨大的效果，防止局部優(yōu)化或產(chǎn)生孤島式的成功問題。LAI將精益集成擴(kuò)展到企業(yè)內(nèi)部人和組織的集成、價(jià)值鏈上企業(yè)間的集成、產(chǎn)品整個(gè)生命周期各階段的集成以及技術(shù)和信息的集成。
4 企業(yè)是整個(gè)價(jià)值鏈，不封閉在自己的大院里
在精益思想5項(xiàng)原則中的定義價(jià)值流也明確指出：“價(jià)值流”是由涓涓源頭匯集起來的。構(gòu)成產(chǎn)品的多種物料的價(jià)值流在順流而下的過程中陸續(xù)匯集在一起。無論哪個(gè)企業(yè)在改進(jìn)整個(gè)產(chǎn)品或服務(wù)的價(jià)值流的活動中的作用都是有限的，必須一路回溯，改進(jìn)各個(gè)企業(yè)的價(jià)值流過程。上下游企業(yè)必須共同重新思考各自的經(jīng)營方法，使各自隔離的對手變成為合作的精益聯(lián)合體（lean enterprises）。
LAI發(fā)現(xiàn)，盡管精益效果包含著生產(chǎn)模式重大改進(jìn)的萌芽，盡管很多工業(yè)企業(yè)的精益制造取得了重要的成就，但LAI稱這些成就是“孤島”式的。
為了發(fā)揮精益在更大范圍的作用，LAI 重新定義了“企業(yè)”。在一般商務(wù)文獻(xiàn)中，粗略的將“企業(yè)”等同于“公司”或“集團(tuán)”。或者是“具有相關(guān)活動和統(tǒng)一運(yùn)作的或共同控制有著共同商業(yè)目標(biāo)的一個(gè)或多個(gè)個(gè)人或組織的集合”。 但是在很多高技術(shù)行業(yè)，如航空、電子和汽車都是很復(fù)雜的領(lǐng)域，包括多個(gè)相互關(guān)聯(lián)的工業(yè)、政府、教育和非贏利組織共同創(chuàng)造著某種世界級的著名產(chǎn)品和系統(tǒng)。因而任何簡單的對“實(shí)體”定義都會導(dǎo)致對精益企業(yè)過分簡單的理解。LAI將企業(yè)定義為產(chǎn)品、項(xiàng)目或服務(wù)的價(jià)值鏈中全部組織集成的實(shí)體。實(shí)際上與通常所謂的“供應(yīng)鏈”、“多企業(yè)的動態(tài)聯(lián)盟”等概念是一致的。相互關(guān)聯(lián)和相互依存的復(fù)雜企業(yè)如果僅僅個(gè)別的地實(shí)行精益，就只能導(dǎo)致“孤島式的成功”。不管這種擴(kuò)展企業(yè)規(guī)模的大小和它相關(guān)聯(lián)的項(xiàng)目或產(chǎn)品的多少，要使產(chǎn)品（或項(xiàng)目）價(jià)值流精益，價(jià)值鏈中所有的重要成員，無論在核心企業(yè)的上游還是下游，也都必須精益。差異僅僅是為不同層次的企業(yè)確定合適的精益實(shí)踐和實(shí)施戰(zhàn)略。核心企業(yè)為整個(gè)價(jià)值鏈的精益起著著主導(dǎo)作用。
發(fā)展的精益思想在一系列原則和方法上，強(qiáng)調(diào)了精益思想在整個(gè)企業(yè)和整個(gè)價(jià)值鏈上的集成效應(yīng)和對產(chǎn)品整個(gè)生命周期的作用。并且認(rèn)為只有全局、全過程和全方位精益才能發(fā)揮出全部效用。
5 精益企業(yè)——企業(yè)的理想的模式
“精益企業(yè)”的概念并不新，從1990年James P. Womack等人在改造世界的機(jī)器 中首先提出了“精益企業(yè)”這個(gè)術(shù)語。隨著精益思想的推廣，以造就“精益企業(yè)”為戰(zhàn)略來實(shí)現(xiàn)在產(chǎn)品整個(gè)生命周期的快速響應(yīng)、減少生產(chǎn)周期和成本等目標(biāo)，已經(jīng)越來越為更多的企業(yè)所認(rèn)可。盡管有許多的文獻(xiàn)和咨詢公司在討論和指導(dǎo)企業(yè)向“精益企業(yè)”轉(zhuǎn)變，但是究竟什么是“精益企業(yè)”？精益企業(yè)有哪些特征？如何轉(zhuǎn)變?yōu)榫嫫髽I(yè)？這些問題始終沒得到明確的界定和指導(dǎo)。
LAI在新的精益概念、價(jià)值、精益作用的范圍和新的企業(yè)概念的基礎(chǔ)上，定義“精益企業(yè)lean enterprise”為：采用精益原則和實(shí)踐為它所有的參與者有效地創(chuàng)造價(jià)值的集成的實(shí)體。必須用新的價(jià)值觀理解精益企業(yè)的目標(biāo)：為企業(yè)的所有參與者創(chuàng)造價(jià)值，而不僅僅是客戶；精益企業(yè)是與產(chǎn)品或項(xiàng)目相關(guān)價(jià)值鏈的所有商務(wù)實(shí)體的集成，而不是將精益封閉在自己企業(yè)的“大院”里；精益企業(yè)的過程集成了與產(chǎn)品或項(xiàng)目全生命周期的各個(gè)階段，而不僅僅作用于生產(chǎn)或車間現(xiàn)場。精益企業(yè)是一種復(fù)雜的、包括了人、組織、過程、產(chǎn)品和信息的高度集成的系統(tǒng)。
精益企業(yè)系統(tǒng)應(yīng)用精益思想，是積極的、以知識驅(qū)動的和關(guān)注客戶與所有參與者的。精益企業(yè)能更加迅速的響應(yīng)變化，精益企業(yè)適應(yīng)環(huán)境的變化而持續(xù)不斷進(jìn)步，持續(xù)地尋求改進(jìn)和盡善盡美。但是，精益的效益只有在對整個(gè)企業(yè)，從結(jié)構(gòu)、政策、程序、過程、管理實(shí)踐、激勵機(jī)制以及與客戶和供應(yīng)商的外部關(guān)系進(jìn)行再思考和再造才能充分的發(fā)揮出來。
為了更清晰的描述精益企業(yè)，先進(jìn)國家的各個(gè)行業(yè)開發(fā)了許多精益企業(yè)模型，例如LAI基于汽車和航空行業(yè)的研究成果，結(jié)合其它領(lǐng)域的改革和創(chuàng)新而開發(fā)了“精益企業(yè)模型Lean Enterprise Model (LEM)”，美國海軍和造船企業(yè)開發(fā)了“精益造船企業(yè)模型Lean Shipbuilding Enterprise Model”，世界汽車行業(yè)5大巨頭發(fā)起制定的“實(shí)施精益運(yùn)作最佳實(shí)踐的鑒定和測評”標(biāo)準(zhǔn)SAE J4000/J4001等等。綜合這些模型，對精益企業(yè)的特征屬性——怎樣才算一個(gè)精益企業(yè)可做如下描述：
浪費(fèi)最小化,
快速應(yīng)變,
在正確的時(shí)間和地點(diǎn)用正確的方法做正確數(shù)量的正確事情，
價(jià)值流中有效的相互關(guān)系，
持續(xù)改進(jìn)，和
全過程的高質(zhì)量。
這是企業(yè)的理想的模式，評估精益企業(yè)的準(zhǔn)則和精益企業(yè)價(jià)值和效率的體現(xiàn)。 其中前2個(gè)準(zhǔn)則是核心：最小浪費(fèi)和快速的應(yīng)變。這是從精益初始階段形成、不斷沿革并加以擴(kuò)充的：精益企業(yè)從最小浪費(fèi)達(dá)到消滅非增值活動為手段，實(shí)現(xiàn)為所有參與者的價(jià)值為最終目標(biāo)，并由此帶來減少在向客戶交付產(chǎn)品或服務(wù)的價(jià)值過程中所必須的時(shí)間和資源的效果?？焖賾?yīng)變解決應(yīng)對市場需求的敏捷和及時(shí)響應(yīng)的能力。精益企業(yè)模型中其它4個(gè)精益準(zhǔn)則是：1）在正確的時(shí)間和地點(diǎn)用正確的方法做正確數(shù)量的正確事情 。企業(yè)做的每一件事都是為滿足客戶需求所必須，不能少也不能多的。同樣，在精益企業(yè)中必須像關(guān)注浪費(fèi)一樣地關(guān)注交付價(jià)值。如果在戰(zhàn)略上沒有對價(jià)值的追求而僅僅是消除浪費(fèi)是不夠的。2）價(jià)值流中有效的相互關(guān)系 要求在整個(gè)價(jià)值鏈中，雇員、客戶、供應(yīng)商和伙伴之間相互信任和尊重、共享信息、坦誠交流，是企業(yè)所有的人和組織的所有活動有效率的保證。3）持續(xù)改進(jìn) 是精益企業(yè)追求盡善盡美的基本功。4）全過程的高質(zhì)量 要求精益從生產(chǎn)過程的一開始就嚴(yán)格質(zhì)量。其中關(guān)鍵是在保證質(zhì)量和滿足進(jìn)度的要求之間的權(quán)衡。
盡管這些準(zhǔn)則理解起來很容易，但將它們具體化和在整個(gè)企業(yè)實(shí)現(xiàn)絕非易事。
6 創(chuàng)造企業(yè)價(jià)值的原則——如何創(chuàng)造精益企業(yè)價(jià)值
在了解了精益企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)之后，需要使期望走上精益旅程的企業(yè)知道怎樣去做，怎樣才能有效地創(chuàng)造企業(yè)價(jià)值。經(jīng)過多年來對不同層次企業(yè)在精益原則應(yīng)用的研究，LAI提出了5項(xiàng)創(chuàng)造企業(yè)價(jià)值的原則：
創(chuàng)造價(jià)值需要用正確的方法做正確的事?！坝谜_的方法做正確的事”，說明沒有效果的事情是無用的工作。同樣，在精益企業(yè)中必須像關(guān)注浪費(fèi)一樣地關(guān)注交付價(jià)值。如果在戰(zhàn)略上沒有對價(jià)值的追求而僅僅是消除浪費(fèi)是不夠的。例如, 某人生產(chǎn)了一個(gè)低成本的產(chǎn)品，但這個(gè)產(chǎn)品是沒有用的產(chǎn)品，他的所有努力都是浪費(fèi)。又如在人力資源部,在處理求職申請時(shí)如果只注意花費(fèi)較少的時(shí)間而聘用的不是多面手工人，則所有的工作都是浪費(fèi)。
與傳統(tǒng)精益思想的單維目標(biāo)不同，發(fā)展的精益思想要求企業(yè)必須考慮眾多參與者對價(jià)值需求的多維化特征。只有在確定了參與者的價(jià)值需求、在不同參與者的需求和貢獻(xiàn)之間進(jìn)行平衡，定義了積極的價(jià)值計(jì)劃之后，才能交付價(jià)值。如何識別和平衡所有參與者的需求就成為最嚴(yán)重的挑戰(zhàn)。這種權(quán)衡將導(dǎo)致新的競爭和駕馭企業(yè)的復(fù)雜性。
精益企業(yè)價(jià)值只能采用集成的企業(yè)觀才能充分實(shí)現(xiàn)。許多關(guān)于實(shí)施精益的案例研究表明，僅在生產(chǎn)、研制或供應(yīng)鏈單個(gè)實(shí)體實(shí)現(xiàn)精益只能取得局部優(yōu)化或孤島式的成功。只有用集成的企業(yè)觀才能使精益真正產(chǎn)生巨大的效果。精益的集成是企業(yè)內(nèi)部人和組織的集成、價(jià)值鏈上企業(yè)間的集成、產(chǎn)品整個(gè)生命周期各階段的集成以及技術(shù)和信息的集成。
為增加精益價(jià)值，必須拉緊企業(yè)間的相互依存的關(guān)系。必須明白，在所有企業(yè)內(nèi)部的和企業(yè)間的相互關(guān)聯(lián)在是很關(guān)鍵的。這些聯(lián)系包括產(chǎn)品生命周期過程、基礎(chǔ)保障過程和領(lǐng)導(dǎo)企業(yè)過程的相互關(guān)系。也包括和相互依存企業(yè)之間的信息、組織和戰(zhàn)略之間的協(xié)調(diào)。
實(shí)現(xiàn)精益價(jià)值的是人而不是過程?！白铍y的轉(zhuǎn)變是觀念的轉(zhuǎn)化”。在實(shí)現(xiàn)企業(yè)整體轉(zhuǎn)變中，實(shí)現(xiàn)組織和文化的精益轉(zhuǎn)變的問題要比技術(shù)問題要困難得多。越來越清楚的表明，實(shí)現(xiàn)精益企業(yè)最大的挑戰(zhàn)是企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)、管理人員就精益路線達(dá)成共識。
以下列出10個(gè)實(shí)現(xiàn)上述原則的“至關(guān)重要的經(jīng)驗(yàn)”，這些經(jīng)驗(yàn)也不是獨(dú)立的，每一個(gè)經(jīng)驗(yàn)的成功不可或缺地與另外一些經(jīng)驗(yàn)的應(yīng)用程度相關(guān)。
建立集成的產(chǎn)品和項(xiàng)目的價(jià)值鏈識別和優(yōu)化企業(yè)產(chǎn)品和服務(wù)的從原理設(shè)計(jì)到應(yīng)用全過程的價(jià)值流，實(shí)現(xiàn)企業(yè)內(nèi)和外部整個(gè)價(jià)值鏈的精簡和連續(xù)
保證無間斷的信息流提供相關(guān)信息的連續(xù)而及時(shí)的傳遞和訪問過程
實(shí)行集成的產(chǎn)品和工藝的開發(fā) (IPPD) 采用集成團(tuán)隊(duì)IPT研制和生產(chǎn)產(chǎn)品，IPT對整個(gè)產(chǎn)品生命周期負(fù)責(zé)
保持技術(shù)優(yōu)勢和過程能力穩(wěn)定建立和保持始終如一的設(shè)計(jì)和生產(chǎn)產(chǎn)品或服務(wù)的核心能力和質(zhì)量優(yōu)勢
持續(xù)地對現(xiàn)有過程進(jìn)行改進(jìn)建立和保持定量地評估和分析改進(jìn)過程的系統(tǒng)和企業(yè)文化
在企業(yè)各個(gè)層次上委派熟悉精益并積極推行精益的領(lǐng)導(dǎo)干部能夠聯(lián)合和動員所有企業(yè)參與者積極實(shí)現(xiàn)企業(yè)的精益前景
建立在相互信任和彼此承擔(dān)義務(wù)的基礎(chǔ)上的外部關(guān)系與外部企業(yè)，包括供應(yīng)商和客戶建立穩(wěn)定的和不斷發(fā)展的相互關(guān)系
在最低層次進(jìn)行決策規(guī)劃和實(shí)行企業(yè)扁平化，減少組織層次，實(shí)行基于客戶拉動的單元生產(chǎn)，促進(jìn)和加強(qiáng)在知識、應(yīng)用和需求的現(xiàn)場進(jìn)行決策的組織結(jié)構(gòu)和管理系統(tǒng)
優(yōu)化作業(yè)團(tuán)隊(duì)和人員利用團(tuán)隊(duì)是企業(yè)完成所有過程的基本單位，每一個(gè)雇員按其工作角色參與到企業(yè)的價(jià)值流的結(jié)構(gòu)中
在變化的環(huán)境中保持最大的穩(wěn)定建立在不斷變化的客戶驅(qū)動環(huán)境中保持計(jì)劃穩(wěn)定的戰(zhàn)略
必須說明的是，精益并不是這許多孤立原則和經(jīng)驗(yàn)的堆砌，而是在滿足內(nèi)部和外部客戶需求的拉動時(shí)有效的集成和應(yīng)用。
7 精益實(shí)踐的系統(tǒng)化——實(shí)現(xiàn)精益企業(yè)的手段和工具
精益實(shí)踐是實(shí)現(xiàn)精益企業(yè)的手段或工具，它們是一組相互依存和互為補(bǔ)充的原理和方法。這些方法大多數(shù)并不都是為精益 “原創(chuàng)”的，有些是由來已久的工程方法，有些是來自其它公司的行之有效的創(chuàng)意。在創(chuàng)建精益的過程中人們拿來這些技術(shù)和方法應(yīng)用，豐富了精益的武器庫。由于內(nèi)容太多，必須將它們按作用的層次系統(tǒng)化。這里將涉及精益實(shí)現(xiàn)的所有方法系統(tǒng)化為2層：實(shí)踐層和工具層。10項(xiàng)精益實(shí)踐的內(nèi)容是：
消除浪費(fèi)和持續(xù)改進(jìn)
5S和可視化管理
全員產(chǎn)能維護(hù)（Total Productive Maintenance，TPM）
單元制造和柔性制造資源
JIT和單件流
精益供應(yīng)
6 SIGMA
3P工藝設(shè)計(jì)和生產(chǎn)準(zhǔn)備過程（Production Preparation Process，）
精益工程或精益設(shè)計(jì)（Lean Engineering）
精益會計(jì)和精益業(yè)績測評
這10項(xiàng)實(shí)踐中，多數(shù)方法很容易找到詳細(xì)的說明和具體實(shí)施方法，本文不再重復(fù)這些內(nèi)容。但必須說明，僅僅實(shí)行了1種或幾種，盡管企業(yè)也有頗豐的收益，但仍舊是孤立的成果。必須多項(xiàng)目應(yīng)用交叉和逐步擴(kuò)大應(yīng)用面。
有很多成熟的工具支持實(shí)現(xiàn)精益，主要工具目前有：
價(jià)值流圖和分析（value stream mapping）
成組技術(shù)（Group Technology）和制造單元聚類分析
并行工程和為制造/裝配的設(shè)計(jì)DFM/DFA
價(jià)值工程和價(jià)值分析VE/VA
精益企業(yè)模型Lean Enterprise Model (LEM)
企業(yè)精益轉(zhuǎn)換指導(dǎo)Enterprise Transition To Lean (TTL) Guide，
精益企業(yè)自評估工具Lean Enterprise Self Assessment Tool (LEAST)
實(shí)施精益運(yùn)作最佳實(shí)踐的鑒定和測評SAE J4000/J4001
作業(yè)成本法（Activity-Based Costing，ABC）
在企業(yè)實(shí)現(xiàn)精益企業(yè)過程中，這些工具的應(yīng)用是必不可少的。
8 結(jié)束語——精益思想新發(fā)展
LAI的“精益企業(yè)價(jià)值” 理論一經(jīng)提出，使精益思想進(jìn)入了“精益企業(yè)價(jià)值”的新階段。綜上所述，精益企業(yè)價(jià)值與傳統(tǒng)的精益比較的發(fā)展是：
“精益企業(yè)價(jià)值”將分散孤立實(shí)施的“精益制造”升華為“精益企業(yè)價(jià)值”，不僅使精益在理論、實(shí)踐、方法和規(guī)范等各個(gè)方面都更趨于深入和成熟，還與先進(jìn)制造技術(shù)的新發(fā)展同步，是對數(shù)字化技術(shù)、供應(yīng)鏈集成和協(xié)同等應(yīng)用的支持。精益企業(yè)價(jià)值更有效地幫助先進(jìn)制造企業(yè)踏上精益的旅程。
管理哲理的應(yīng)用要害是準(zhǔn)確理解。目前在我國正在掀起精益應(yīng)用熱潮，了解和跟上精益思想的新發(fā)展對剛剛起步的中國企業(yè)精益旅程來說，有著非常重要的意義。預(yù)料在精益企業(yè)價(jià)值理論的推動下精益思想將在我國更多的行業(yè)、企業(yè)推廣。
本文經(jīng)加工后首發(fā)于《CAD/CAM與制造業(yè)信息化》雜志2004年3月號
[1] 精益航空進(jìn)取計(jì)劃Lean Aerospace Initiative LAI計(jì)劃是由美國空軍發(fā)起和領(lǐng)導(dǎo)的發(fā)展武器生產(chǎn)的再造生產(chǎn)模式的跨世紀(jì)工程，美國國防部各軍種組織機(jī)構(gòu)、幾乎所有航空和武器生產(chǎn)商，包括了飛機(jī)、發(fā)動機(jī)、航空電子、導(dǎo)彈和空間飛行器的公司都集結(jié)在一起，相關(guān)學(xué)術(shù)界和勞工組織都有參加。常設(shè)機(jī)構(gòu)在麻省理工大學(xué)（MIT）。計(jì)劃從1993年開始，目前規(guī)劃任務(wù)跨度到2005年。
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