數(shù)制智造時代的生產(chǎn)系統(tǒng)IE創(chuàng)新改善與解決方案

課程目標：
 ◇ 通過標桿企業(yè)發(fā)展實例了解企業(yè)對生產(chǎn)系統(tǒng)改善的目標與企業(yè)特性化要求
 ◇ 了解生產(chǎn)管理的運營目標與實現(xiàn)目標的改善方向與策略
 ◇ 學習系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)與改善生產(chǎn)現(xiàn)場的價值流三層次法
 ◇ 了解常見的制造業(yè)效率改善目標及其對應的數(shù)制智造時代創(chuàng)新型解決方案
 ◇ 通過分組行動工作坊輸出現(xiàn)場改善瓶頸及現(xiàn)場問題改善優(yōu)先級與關聯(lián)性
 ◇ 學習主動式問題分析與改善的思路及方法（SOC分析法）
 ◇ 通過實戰(zhàn)輸出學習生產(chǎn)系統(tǒng)改善的實現(xiàn)與改善工具的合理運用
 ◇ 通過各標桿行業(yè)不同現(xiàn)場解決方案的分享掌握創(chuàng)新改善的解決方案
 ◇ 熟悉并初步掌握柔性化設計/生產(chǎn)線平衡/IE手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工具的實施應用
 ◇ 通過工作坊輸出改善項目與目標并最終實現(xiàn)改善的輸出

課程大綱：

第一部分：工廠生產(chǎn)現(xiàn)場創(chuàng)新改善系統(tǒng)
Z1：認識差距—我們?yōu)槭裁葱枰纳?br />  ◇ 案例研討：從SGM的10年ME/IE高速發(fā)展看工廠需要什么樣的生產(chǎn)現(xiàn)場系統(tǒng)改善
 ◇ 視頻解析：數(shù)制智造時代的企業(yè)現(xiàn)場管理
 ◇ 從工廠的盈利模式必然轉型深入了解速度與成本的改善重要性
 ◇ 影響速度與成本的主因解析及其改善路徑圖
 ◇ 數(shù)智技術助力持續(xù)改善的不斷創(chuàng)新與解決方案突破（重點關注之前人力不可作為的改善）
視頻解析：CPS信息物理系統(tǒng)助力車間各項指標的改善實現(xiàn)
Z2：認識改善—我們?nèi)绾巫龊酶纳?br />  ◇ 現(xiàn)場IE持續(xù)改善推行思路的對比性優(yōu)勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善
 ◇ 現(xiàn)場IE持續(xù)改善推行的步驟與方式圖解 
 ◇ IE持續(xù)改善推行中成敗的關鍵點與重難點（民營電器行業(yè)案例分享）
 ◇ CIP推行如何實現(xiàn)全員參與并不斷改進（美資電子企業(yè)文化分享）
 ◇ 改善項目推行實戰(zhàn)案例分享（知名電梯公司）
Z3：認識改善者—我們是否可以持續(xù)創(chuàng)新改善
 ◇ 企業(yè)的堅實底盤----現(xiàn)場持續(xù)性改善組織（CIP）
 ◇ 工廠改善目標的分解與改善者關鍵任務模型
 ◇ 持續(xù)改善需要什么樣的沃土—創(chuàng)新改善組織體系設計（以IE為核心視角設計）
案例分享：某民企結合引導性改善目標定義與項目激勵實現(xiàn)5年工藝部門創(chuàng)新型改善組織

第二部分：現(xiàn)場IE創(chuàng)新改善實戰(zhàn)工作坊（發(fā)現(xiàn)問題與系統(tǒng)規(guī)劃改善的能力）
 ◇ 現(xiàn)場的改善目標---速度與成本
 ◇ 影響目標實現(xiàn)的兩大效率的六大損耗全景圖解析
 ◇ 系統(tǒng)式改善核心規(guī)劃工具--價值流圖分析
  --系統(tǒng)介紹價值流圖三大流的組成
  --精益價值流三層次讀圖法（尋找改善點并確定改善關聯(lián)性與優(yōu)先級）
  --價值流圖的繪制（8步法）
    案例分析：格力電器的生產(chǎn)價值流圖
  --價值流圖相關數(shù)據(jù)的獲取與計算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）
  --價值流改進的考慮方向與工具選擇
  --價值流改善項目管理
    案例分享：某電器行業(yè)的價值流改進項目匯報
    課后分組實戰(zhàn)輸出：當前價值流圖/爆炸圖;改善項目與改善目標；分階段行動計劃
                      改善工具的選擇

第三部分：IE創(chuàng)新改善工具與解決方案應用（沙盤模擬：改善與解決問題的能力）
 ◇ R1:生產(chǎn)效率的改善循環(huán)
  --T/T客戶節(jié)拍的確定與生產(chǎn)節(jié)拍提升
  --生產(chǎn)線平衡與柔性化生產(chǎn)線設計
  --IE工作改善ECRS在作業(yè)效率改善中的不同運用
  --IE防錯法實現(xiàn)生產(chǎn)效率改善與質(zhì)量穩(wěn)定的平衡
  --IE聯(lián)合作業(yè)分析與人機動改法實現(xiàn)真正意義的標準化作業(yè)
  --SMED在實現(xiàn)設備效率提升的同時助力人機產(chǎn)線柔性化
  案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生產(chǎn)線的改善項目助力小批量多批次的客戶需求
  案例分享：某精細化工行業(yè)罐裝線的快速換型改善項目
第一輪實戰(zhàn)輸出：樣板作業(yè)流程的柔性標準精益線設計
                            （包括產(chǎn)能定義/工序設計/工序節(jié)拍/三速柔性/作業(yè)平衡/等）
數(shù)智技術實現(xiàn)生產(chǎn)系統(tǒng)過程流改善的四大創(chuàng)新方向
--換型調(diào)試仿真化
--工藝調(diào)試與驗證虛擬仿真化
--工藝優(yōu)化虛擬仿真化（工廠布局/人機工程等方面的改善）
--人機自動線柔性化
視頻案例：某機加工企業(yè)數(shù)控產(chǎn)線實現(xiàn)數(shù)智化生產(chǎn)過程4大創(chuàng)新
 ◇ R2:生產(chǎn)支持系統(tǒng)溝通效率的改善（信息流與物流）
  --信息動態(tài)可視化助力小批多次工步級生產(chǎn)計劃的實現(xiàn)
  案例分享：東本沖壓車間5S動態(tài)可視化實施4步法演繹
--生產(chǎn)物流JIT同步配送改善的總體思考與四大核心基礎
--產(chǎn)線物流規(guī)劃與生產(chǎn)區(qū)域布局優(yōu)化
 ◇ PFES工位物料需求
 ◇ 零件運輸路徑/配送頻次/配送方式等設定
 ◇ 確定所需人機資源
視頻案例分享：臺達電子與西門子電器的同步物流解決方案
第二輪實戰(zhàn)輸出：樣板工位的SOP雙標管理與傻瓜化設計（SOP與防錯法的結合性應用）
（包括PFES/工位布局圖/配送規(guī)劃與執(zhí)行SOP/傻瓜化作業(yè)SOP等）

講師介紹：
劉老師
 ◇ 高級培訓師、咨詢師、EMBA
 ◇ 上海臨港國際人工智能產(chǎn)業(yè)研究院副院長
 ◇ GMAC精益六西格瑪黑帶大師、智能工廠規(guī)劃專家
 ◇ 已在數(shù)十家企業(yè)內(nèi)成功策劃和推行精益及流程優(yōu)化改善活動 
 ◇ 曾任職于上海通用汽車生產(chǎn)運營經(jīng)理、整車平臺NPI高級經(jīng)理；
 ◇ 曾任職于知名汽車零部件公司德爾福亞太區(qū)供應商管理高級顧問
 ◇ 曾負責英國氣動公司在華制造基地的籌建工作并擔任工廠總監(jiān)
 ◇ 分別在美國通用汽車總部、日韓、德國等地有過國外培訓及項目實施的經(jīng)歷
 ◇ 曾為東方物流與建發(fā)物流，安吉物流等公司提供咨詢落地服務項目

【擅長領域】
 ◇ 精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。 
 ◇ 曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。 
 ◇ 善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行變革改善項目的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內(nèi)推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。

【教授課程】
 ◇ 熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益管理方面包括：精益工廠系統(tǒng)導入與推行、精益管理遇上工業(yè)4.0--智能工廠,VSM價值流分析，精益供應鏈等；供應商管理與質(zhì)量管理方面包括：供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，TQM、QSB、質(zhì)量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理、信息化實施項目管理、新產(chǎn)品開發(fā)項目管理、精益改善類項目管理等

【曾服務過企業(yè)】
 ◇ 汽車及零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，東風商用車、東風本田、江淮汽車、上汽乗用車、伊頓動力、萊尼線束系統(tǒng)、江陰模塑，小糸車燈，福耀玻璃，福斯?jié)櫥?、億光電子、偉巴斯特、海拉汽車電子，李爾、寶馬汽車，萬向集團等
 ◇ 電子電器行業(yè)：松下環(huán)境系統(tǒng)、飛利浦照明、惠亞電子、諾基亞、美的，ABB，億光電子，遠東特高壓、臺松電子，格力電器、摩托羅拉、人民電氣集團
 ◇ 機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等
 ◇ 其他：PPG，AT&S、殼牌，伊利集團、瑪氏食品，埃爾莫航發(fā)線束、卡夫，阿特斯太陽能，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥、雪佛龍、飛鶴乳業(yè)等

【實戰(zhàn)績效】
 ◇ 全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益供應鏈咨詢項目，成功幫助其構建精益供應商體系，直接降低原料庫存60%以上，2家主要供應商效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內(nèi)部零件流拉動、智能排產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡、設備效率實時監(jiān)控等 )
 ◇ 在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣精益生產(chǎn)系統(tǒng)智能優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。
 ◇ 在東風本田汽車公司推行TPM設備效率數(shù)字化提升項目，實現(xiàn)稼動率提升至88%的目標，縮短換型時間從18分鐘至10分鐘，產(chǎn)能提升近10%。
 ◇ 在歐派家具實施精益數(shù)字化工廠規(guī)劃落地，縮短制造周期40%以上，降低庫存30%以上，產(chǎn)能提升35%以上，同時實現(xiàn)負成本系統(tǒng)集成（MES與ERP集成）。
 ◇ 在科洛普線束推行拉動生產(chǎn)項目，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一布局新產(chǎn)線。
 ◇ 在福斯推行功能性5S并結合快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘 ，在制品庫存降低50%以上，節(jié)約現(xiàn)場可用面積近30%，項目財務收益遠超投入。
 ◇ 統(tǒng)籌并負責建立上汽乗用車供應商績效指標體系，設計包括技術中心、物流、采購、質(zhì)量等四部門對供應商的績效考核指標、權重、數(shù)據(jù)獲取方式、考核辦法與獎懲制度等整套體系及標準化控制流程與文件，并完成積分軟件化功能，減輕工作負荷。
 ◇ 在萬向公司推行質(zhì)量持續(xù)改進項目，幫助其構建和完善質(zhì)量流程控制體系，通過防錯系統(tǒng)設計與導入，8個月內(nèi)將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質(zhì)量成本率近15個百分點的同時，更提升了生產(chǎn)效率近25%，減少了檢查工位與頻次。