摘要：經(jīng)過30多年的改革，中國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國、制造大國和消費(fèi)大國。但，隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)。縱觀歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。...
課程背景
經(jīng)過30多年的改革，中國已經(jīng)成為世界的經(jīng)濟(jì)大國、制造大國和消費(fèi)大國。但，隨著全球性經(jīng)濟(jì)疲軟以及我國勞動(dòng)力成本、原材料成本等的不斷提升，導(dǎo)致市場(chǎng)需求萎縮、發(fā)達(dá)國家高端制造企業(yè)向本土回流，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減等一系列前所未有的生存挑戰(zhàn)?？v觀歐洲、美國、日本等曾經(jīng)的世界制造中心的發(fā)展史，可以預(yù)見在未來的數(shù)年之內(nèi)，我國的生產(chǎn)制造企業(yè)只有百分之二十能夠存活下來。所有的企業(yè)家都意識(shí)到：把企業(yè)做專、做精、做強(qiáng)，高效優(yōu)質(zhì)，快速替代是生存的唯一選擇！
很多企業(yè)做了很多的努力，引進(jìn)各種咨詢項(xiàng)目和先進(jìn)管理理念，但最終都以不了了之或效果不佳而告終。究其根本原因就是：跟風(fēng)、盲目抄襲、病急亂投醫(yī)，花了不少錢，浪費(fèi)了不少時(shí)間，錯(cuò)過了不少機(jī)會(huì)?！八说牧妓?，有可能就是你的毒藥”，只有把脈問診，才能開出適合自身企業(yè)發(fā)展的“妙方良藥”。
課程收益
1. 掌握完整、科學(xué)、適用的系統(tǒng)管理理念
2. 了解現(xiàn)代先進(jìn)的LP理念與運(yùn)作模式
3. 掌握制造阿米巴的同步管理模式
課程大綱
一、企業(yè)高管的利潤意識(shí)改革
1. 管理者日常工作的主要兩件事
2. 你的企業(yè)成本有哪些構(gòu)成
3. 企業(yè)盈虧平衡點(diǎn)在哪里
4. 營業(yè)額—費(fèi)用=利潤
5. 營業(yè)額—利潤=成本
6. 增加利潤的控制方法
7. 培養(yǎng)生活成本意識(shí)和行動(dòng)意識(shí)節(jié)約成本
8. 案例：
1) 某電子廠生產(chǎn)成本分析
2) 某微電子廠成本改善案例分析
3) 日本中尾妻楊枝牙簽工廠的復(fù)活案例分享
二、消除浪費(fèi)的改善絕招（一）--- 卓越現(xiàn)場(chǎng)管理7S成功的步驟
1. 整理--- 區(qū)分要和不要的
2. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識(shí)別異常
3. 整頓--- 三定+縱橫標(biāo)準(zhǔn)化管理,提高效率
4. 清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理
5. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識(shí)
6. 安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道
7. 素養(yǎng)--- 強(qiáng)化培訓(xùn)，遵守照做，養(yǎng)成正確的作業(yè)習(xí)慣
8. 如何推行7S工作
9. 在7S中如何運(yùn)用“紅色標(biāo)簽”作戰(zhàn)
10. 在7S中如何運(yùn)用“冰箱”作戰(zhàn)
11. 在7S中如何運(yùn)用“倉庫”作戰(zhàn)
12. 在7S中如何運(yùn)用“靚麗環(huán)境”作戰(zhàn)
13. 案例：
1) 某包裝廠現(xiàn)場(chǎng)改善分享
2) 某金融辦公司改善分享
3) 某酒集團(tuán)倉庫改善分享
4) 某物流中心倉庫改善分享
5) 某家具集團(tuán)現(xiàn)場(chǎng)改善分享
6) 某醫(yī)療集團(tuán)現(xiàn)場(chǎng)改善分享
三、提高生產(chǎn)效率的改善秘訣---全面識(shí)別浪費(fèi)并排除浪費(fèi)
1. 從事務(wù)流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
1) LP VS SIX Sigma管理有何不同
2) 企業(yè)總價(jià)值流如何分析
2. VOC + VOB價(jià)值流如何分析
1) 如何建立流程開始點(diǎn)和終止點(diǎn)
2) 如何分析部門間的流程時(shí)間
3) 如何分析部門內(nèi)的流程時(shí)間
4) 部門間的映射流程如何分析
5) 事務(wù)流的處理時(shí)間如何分析
6) 如何識(shí)別部門間的浪費(fèi)時(shí)間
7) 如何識(shí)別部門內(nèi)的浪費(fèi)時(shí)間
8) 通過價(jià)值流分析,我們發(fā)現(xiàn)了什么，改善了什么
9) 如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)價(jià)值流進(jìn)行改善分析
10) 從事務(wù)流LEAN的改善可排除哪些浪費(fèi)現(xiàn)象
11) 實(shí)施LEAN改善后，有多少效果
3. 從化產(chǎn)品流優(yōu)化著手，快速提高生產(chǎn)力
4. 從現(xiàn)場(chǎng)結(jié)構(gòu)識(shí)別浪費(fèi)，優(yōu)化布局
1) 未來企業(yè)產(chǎn)品價(jià)值流和效率改善方向在哪里
2) LP產(chǎn)線如何配置
① 如何識(shí)別離島式布局
② 如何設(shè)計(jì)中心平衡工程配置模式
③ 如何設(shè)計(jì)單元“U”型工程配置模式
④ 如何設(shè)計(jì)流水線配置模式
3) 什么是負(fù)荷產(chǎn)能？如何計(jì)算？
4) TAKT節(jié)拍時(shí)間如何計(jì)算
5) 怎樣分析工序浪費(fèi)時(shí)間
6) 如何優(yōu)化制造流程，快速提高生產(chǎn)力
7) 如何分析產(chǎn)品流的時(shí)間節(jié)點(diǎn)
8) 工程內(nèi)部流程時(shí)間如何改善
9) 案例：LP生產(chǎn)線布局改善案例
5. 從工程內(nèi)部改善為著眼點(diǎn)改善加工、檢查、搬運(yùn)、停滯的浪費(fèi)
1) 如何區(qū)分工程內(nèi)部的加工、檢查、搬運(yùn)、停滯時(shí)間
2) 加工的浪費(fèi)
① 加工方法的浪費(fèi)
② 過量加工的浪費(fèi)
③ 產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)
④ 不良品返修的等待浪費(fèi)
3) 檢查的浪費(fèi)
① 檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)
② 死亡診斷書到健康診斷書的改善
③ 按序檢查到自主檢查的改善
4) 搬運(yùn)的浪費(fèi)
① 工位間布局不合理
② 工序內(nèi)布局不合理
③ 集中搬運(yùn)的浪費(fèi)
④ 加工時(shí)間差的浪費(fèi)—訂書機(jī)原理改善
⑤ 搬運(yùn)工具本身的浪費(fèi)
⑥ 工程間移動(dòng)的浪費(fèi)
5) 停滯的浪費(fèi)
① 個(gè)人負(fù)荷能力不匹配
② 同步化、等量化改善
③ 針對(duì)機(jī)械故障的改善
④ 因生產(chǎn)計(jì)劃變更在庫的改善
⑤ 應(yīng)對(duì)作業(yè)者安心而在庫的浪費(fèi)
⑥ 針對(duì)制品不良對(duì)情報(bào)及時(shí)共享化
⑦ 移動(dòng)時(shí)間差的改善
⑧ 因人設(shè)崗的窩工浪費(fèi)
⑨ 管理不良的浪費(fèi)
6) 案例
① 某食品機(jī)械廠L/T 改善案例
6. 從作業(yè)方法改善為著眼點(diǎn)，提高作業(yè)者的效率意識(shí)
1) 工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化管理
① 規(guī)范化管理是消除浪費(fèi)的捷徑，提高團(tuán)隊(duì)執(zhí)行力的有力保障
2) 經(jīng)濟(jì)動(dòng)作分析改善五原則
① 不搖頭：減少不必要的動(dòng)作浪費(fèi)，提高附加值高的動(dòng)作和穩(wěn)定性
② 不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動(dòng)距離，提高工作效率
③ 不插秧 ：減少頻繁彎腰的動(dòng)作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效
④ 三定、就近依序：減少手臂移動(dòng)的距離，縮短貨物拿取時(shí)間
⑤ 指差確認(rèn)法：看、指、讀、聽、想全面防錯(cuò)，提高工作效率
3) 提高作業(yè)效率的9大手法運(yùn)用案例解析
① 防呆法：如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好的精神能夠具體實(shí)現(xiàn)
② 動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作方式，減少疲勞，使工作更舒適、高效，不要蠻干
③ 流程法：研究事務(wù)流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
④ 五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想
⑤ 人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方
⑥ 雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方
⑦ 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象
⑧ JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)
⑨ YOBOU法：不接收不良、不設(shè)計(jì)不良、不制造不良、不流出不良的事前管理
4) 案例:
① 某微電子廠案例解析
② 某五金電子廠案例解析
③ 豐田汽車道場(chǎng)案例
④ 波音公司道場(chǎng)案例
四、如何剔除現(xiàn)場(chǎng)不產(chǎn)生價(jià)值的代表性動(dòng)作
1. 看 2.聽 3.摸 4.聞 5.掃 6.推 7.拉 8.敲 9.教 10.取下 11.發(fā)送 12.尋找 13.配齊 14.區(qū)分 15.換手 16.按壓 17.通過 18.寄存 19.走動(dòng) 20.搬運(yùn) 21.保持 22.窩工 23.等待 24.恢復(fù) 25.裝卸 26.放置 27.選擇 28.調(diào)試 29.調(diào)整 30.校正 31.定位 32.試做 33.測(cè)量 34.監(jiān)視 35.檢查 36.對(duì)照 37.重工 38.重復(fù) 39.重寫 40.重推 41.重置 42.復(fù) 43.返 44.放 45.降 46.重新移位 47.重新卸妝 48.重新定位 49.重新檢查 50.臨時(shí)配線 51.臨時(shí)安裝 52.臨時(shí)插入 53.臨時(shí)插入 54.臨時(shí)記錄 55.臨時(shí)放置 56……
五、品質(zhì)改善
1. 以Cell生產(chǎn)形式，靈活快速應(yīng)對(duì)多品種小批量及多品種多批量生產(chǎn)
2. 異?？焖夙憫?yīng)的CFT機(jī)制
3. 定期實(shí)施CORSS工程監(jiān)查
4. 檢查結(jié)果運(yùn)用6M1E分析管理
5. 問題五原則SHEET解決根源問題
6. 品質(zhì)改善課題常態(tài)化管理
7. 如何運(yùn)用8D工具改善品質(zhì)
8. 案例
1) 某標(biāo)桿日資電子廠案例分析
六、生產(chǎn)管理業(yè)務(wù)改革的信息思考方式
1. 制造企業(yè)信息的定義
2. 訂單處理
3. PC信息DATA統(tǒng)計(jì)管理
七、資材關(guān)系（何時(shí)買/買多少/庫存多少）
1. 物料/耗品請(qǐng)購計(jì)劃/委外計(jì)劃
2. 非常規(guī)部材的申購/入出庫管理
3. 供應(yīng)商資源整合管理
4. 物料的入出庫/使用跟蹤識(shí)別管理
5. 按燈配送管理
6. 案例
1) 某標(biāo)桿日資電子廠案例分析
2) 某美英合資廠案例分享
八、工程管理(選講內(nèi)容)
1. 什么是工程管理,工程管理的期待、對(duì)象、機(jī)能、目的是什么
2. 工程管理的具體工作是什么
1) 公共事務(wù)的處理
2) 事業(yè)計(jì)劃指標(biāo)設(shè)計(jì)統(tǒng)計(jì)監(jiān)督的工作
3) 現(xiàn)場(chǎng)倉庫管理的工作
① 如何建立及時(shí)準(zhǔn)確快速的期度盤點(diǎn)法
② 呆料的預(yù)防與處理
③ 如何消減完成品庫存
3. 制造阿米巴如何設(shè)計(jì)及控制管理
1) 中長期事業(yè)戰(zhàn)略規(guī)劃
① 經(jīng)營哲學(xué)
② 行動(dòng)方針
2) 產(chǎn)品別的銷售/生產(chǎn)/品質(zhì)/管理/服務(wù)成本計(jì)劃與控制管理
① 產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)部門的費(fèi)用計(jì)劃與控制管理
② 產(chǎn)品別關(guān)聯(lián)加工工程的成本計(jì)劃與控制管理
③ 管理指標(biāo)的設(shè)計(jì)與實(shí)績控制項(xiàng)目化/常態(tài)化管理
④ 成本遞減持續(xù)改善活動(dòng)的同步管理
⑤ CELL團(tuán)隊(duì)的梯形育成管理
3) 企業(yè)文化建設(shè)
4. 案例
① 某標(biāo)桿日資廠工程管理案例解析
② 日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心用智慧、技能、靈魂創(chuàng)造工廠的培訓(xùn)道場(chǎng)分享
講師介紹
王國超
維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生、國家注冊(cè)安全主任
資歷背景
1. 維多利亞大學(xué)MBA高級(jí)工商管理碩士生
2. 國家注冊(cè)安全主任
3. 日本、韓國精益管理研修回歸派實(shí)戰(zhàn)資深顧問
授課風(fēng)格
1. 結(jié)合課程設(shè)計(jì)展開實(shí)戰(zhàn)演練、小組討論總結(jié)、組別間辯論、個(gè)人發(fā)表等形式進(jìn)行授課思路清晰，邏輯嚴(yán)密
2. 課程中針對(duì)問題點(diǎn)找出解決問題的理論依據(jù)和運(yùn)用工具，讓學(xué)員學(xué)會(huì)自問自答，并在課堂承諾課后限時(shí)的提出可行性改善計(jì)劃。
3. 讓企業(yè)的資源用于企業(yè)，讓企業(yè)的資源最大化，讓企業(yè)人員自主自覺地開展目標(biāo)達(dá)成管理的思想意識(shí)管理訓(xùn)練
授課經(jīng)驗(yàn)
東風(fēng)本田、東風(fēng)乘用車、東風(fēng)悅達(dá)起亞汽車、大眾汽車、陜汽重卡、長安鈴木汽車、上海通用五菱汽車、三菱重工、日立電梯、金羚集團(tuán)、格力集團(tuán)、惠普集團(tuán)、周大福珠寶、中糧集團(tuán)、燕京啤酒、大洋電機(jī)、惠而浦電器、馬瑞利汽車電子、精元電腦（江蘇）集團(tuán)、大長江摩托集團(tuán)、豪爵摩托、鈴木摩托、宇陽電子科技、廈門盈趣科技股份、上海優(yōu)拜機(jī)械股份、廣州愛機(jī)汽車配件、麥克維爾空調(diào)、汕頭信利集團(tuán)、汕頭俊國機(jī)電科技集團(tuán)、白井電子科技、郴州卷煙廠、日東電子科技集團(tuán)、深圳市華奧通通信技術(shù)、東普雷汽車部件集團(tuán)等
